备塘河连续梁施工方案

备塘河连续梁施工方案内容摘要：

挂篮，具体顺序为：模板锚筋→箱内后锚→翼缘后悬吊→行走悬吊→前悬吊→挂篮后锚。 放松内模板和外模板锚筋。 外模锚固解除后，外模滑梁应落在行走小车上 ，此时外模荷载由小车和挂篮前横梁承担。 吊杆锚固装置解除时应对称进行，如同时解除翼缘板处两根后吊杆、同时下放两根行走吊杆等。 锚固装置解除采用螺旋千斤顶实施，用千斤顶提升扁担梁后，将锚固螺母上旋 20cm，然后下放吊杆，直至底篮脱离砼面约 20cm 为止。 箱内后锚须下放至底篮横梁上，需加设保险措施防止吊杆坠落（设置葫芦悬吊）；翼缘板后悬吊可从底篮以上约 2m 处拆除，上段用千斤顶和葫芦配合取出安装至下一块段，下段随挂篮前移；行走吊带和前吊带均不需拆除，承受底篮荷载。 用千斤顶解除挂篮后锚，卸下连接的精轧螺纹钢筋和锚固 扁担梁。 挂篮后锚拆除后，后锚小车把挂篮锚于行走轨道上。 ⑶挂篮同步前移 27 ① 篮前移准备工作 在每片主桁上设置三个葫芦，其中两个葫芦设置在前支腿附近作为挂篮前移的牵引动力，另一个葫芦设置在后支腿附近作为保险装置。 弹出箱梁顶面中心线，解除前支腿处限位装置。 ②行走前检查 挂篮行走前检查表 序号 检查项目 检查内容 备注 1 行走小车 行走轮运行情况 是否均匀受力等 2 行走轨道 连接及锚固情况 检查有无漏锚或锚固不紧 3 外模板 行走系统运行情况 4 挂篮锚固系统 是否已解除 ③人员部署 挂篮行走前 做好人员组织安排，主要施工人员部署详见图 10。 ④挂篮前移步骤 ●以葫芦牵引作为挂篮前移动力，通过前支腿与轨道滑板的滑动或走棍的滚动实现挂篮前移。 ●总指挥按照人员部署要求安排操作人员就位，总指挥下令开始挂篮前移。 操作人员同时收紧葫芦，牵引挂篮前移，两侧主桁收紧葫芦速度应基本保持一致，为检查挂篮行走偏位情况，应每前移 50cm 暂停一次，检查挂于中横梁和后横梁上的锤球投影是否落在箱梁中心线上，如有偏位应调整两侧葫芦牵引步调。 挂篮前移即将到位时，应调整挂篮的轴线位置至规定要求。 ●按照上述步骤重复移动挂篮直至就位 ，挂篮到位后，在行走轨道上设置限位装置，以防止挂篮向前滑移。 ●挂篮到位后，立即设置挂篮后锚，此时行走小车不再承受挂篮荷载。 ●调整挂篮和底模板标高，调整外侧模板位置和标高。 ⑤挂篮前移注意事项 ●挂篮行走时，必须派专人负责观察。 包括挂篮行走的同步情况、挂篮后锚小车28 运行情况以及外侧模滑梁小车运行情况等等。 如发现异常应及时报告总指挥。 ●一幅桥两只挂篮应同步前移，两只挂篮不同步距离允许之差为 50cm。 ● 挂篮行走时设置了葫芦作为保险装置，应边前移 边松葫芦，且其速度应略快于挂篮前移速度。 ●挂篮前移过程中若发现 后锚小车行走受碍，应立刻停止挂篮前移，通过千斤顶将后锚力进行转换后（此时小车不承受荷载）再将小车位置调正继续行走，严禁在未转换后锚力的情况下敲打小车以调整位置。 ⑷挂篮就位锚固 挂篮到位后，按照设计要求装设挂篮后锚，并用千斤顶施加预应力锚固。 底篮调整就位后，将所有吊带采用千斤顶施加预应力锚固，荷载由吊带的承重销承担，千斤顶不再承受荷载。 人员组织 挂篮前移必须配备足够的管理人员和操作人员，以确保挂篮安全前移就位。 其中管理人员配备如下：技术员 1 名，安全员 1名，现场总指挥 1名（由作业队主要负责人担 任）。 另外，一只挂篮前移所需操作人员详见下表，人员部署详见图 10 所示。 挂篮前移人员配置表 工 种 一侧主桁（人） 一侧模板（人） 合计（人） 葫芦操作工 3 6 观察人员 2 1 6 其他人员 1 2 共计（人） 14 29 挂篮前移人员部署示意图（图 10） 挂篮前移的保险措施 挂篮前移依靠行走小车滚动和前支腿滑动进行，其抗倾覆主要由倒挂小车实现。 为确保施工安全，挂篮行走时，在主梁顶部安装锚固扁担梁并与主梁保持一定间隙，扁担梁采用竖向预应力筋锚固。 详见下图所示。 30 挂篮 前移锚固保险措施 图 挂篮的检查 挂篮检查内容主要是指砼浇注前和砼浇注过程中对挂篮的全面检查。 在砼浇注前，必须对挂篮进行全面检查，检查内容如下： 砼浇筑前检查项目表 序号 检查项目 检查内容 备注 1 挂篮主桁销子 销子是否居中且保险销是否上好 2 挂篮后锚 每根锚固钢筋是否均匀施加了预应力 3 后锚行走小车 后锚行走小车不承受荷载 4 吊带销子 每根吊带受力基本均匀且千斤顶不承受荷载，吊带限位装置符合要求。 5 内外模拉杆 数量及位置正确，双螺帽是否紧固。 6 箱内后锚扁担 梁 是否与箱梁顶面紧密接触且受力均匀 台风、大风期间安全保证措施 挂 篮施工将经过台风季节，在此期间施工必须采取专项安全措施以确保施工安全，在保证台风季节施工的同时，也增加了挂篮施工的安全系数。 施工工况 台风季节或大风期挂篮施工工况主要有以下三种： 工况一：砼浇注完毕，挂篮未前移。 工况二：挂篮前移就位锚固，未绑扎钢筋。 工况三：钢筋绑扎完毕，未浇注砼。 保证措施 针对上述三种工况，对挂篮采取的应急措施如下： 对于工况一，此时挂篮锚固牢靠，模板仍未脱离砼，与砼之间握 裹很好，在此工况条件下，挂篮不需再做任何加固，亦可以抵抗台风季节的大风荷载。 对于工况二和工况三为不利工况，须对挂篮做加固处理，加固方案为： 31 ⑴主桁加固 ●挂篮主桁除了正常锚固以外，在台风或大风期间应增设锚固点，锚固点增设位置和数量为：主桁后部增设 1～ 2 个锚固点，主桁前支点处增设 2～ 3个锚固点。 ●为增加挂篮横桥向稳定，在中横梁上设置撑杆。 立柱一侧设置支撑型钢，如图11所示。 挂篮加固示意图（图 11） ⑵底篮加固 在底篮上设置“剪刀”形式的抗风拉杆固定于已浇块段箱内，使挂篮整体与已浇箱梁形成固结体系，以 抵抗大风荷载。 详见图 12 所示。 32 挂篮加固示意图（图 12） 即在底篮前端前横梁上设置锚点，再利用箱内后锚带预留孔（前两个块段）设置锚点，两个锚固点之间用钢绳通过 10t 葫芦收紧锚固。 边跨施工 9＃段边跨直线段梁采用落地支架法施工。 支架利用碗口钢管拼组。 直线段底模为大块饰面板拼接而成，底模直接设置在纵梁上，托架上部纵、横梁采用方木与钢管组合。 其工艺流程为：搭设落地支架→搭设模板支立平台→安装支座→支立模板→绑扎钢筋及安装预力管道→搭设混凝土灌注平台→灌注混凝土→养生→拆除内、外侧模板及端模。 直线梁段混 凝土采用一次灌注成型。 支架布置 直线段底宽 ，顶宽 ，其中梁底 m 范围内横距为 ，腹板位置横距加密为 ，两侧翼板宽度 m 范围内步距为 、 ，横桥向共 29 排，总宽为 ，两边各超出梁顶宽度。 梁底纵距为 ，有 21列，横杆步距为。 直线段碗扣架布置见下图 33 边跨支架平面图 边跨支架正面图 34 边跨支架侧面图 地基处理 地基处理 ,通过实地考察并计算得，部分支架可以直接支撑在承台上，其余超出承台边缘的，可采用建渣换填原地面下 2m 厚土层，压实，然后在砖渣上硬化 30cm 厚 C25 混凝土，中间配 2 层Ф 12@250 钢筋 ,保护层 5cm,纵横间距均为250mm，竖向间距 200cm，在混凝土上铺方木。 合拢段施工 合拢顺序 合拢段先合拢边跨合拢段，然后解除中墩临时支座，最后合拢中跨合拢段。 合拢段施工 边跨合拢施工： 在边跨两悬臂端 采用水箱在悬臂端作为平衡重，合拢段两侧水箱容水重量相当于 合拢段所浇混凝土重量，在浇注混凝土过程中始终保证水箱容水重量等于剩余混凝土重量。 在夜间最低温度时，安装加劲梁，将一端与预埋钢板焊好后，另一端用契块打紧，然后张拉顶底板临时索，再施焊牢固，各构件均用周边施焊联接，焊缝高10mm，最后绑扎钢筋。 35 浇筑合拢段混凝土，边浇混凝土边同步等效放水。 待混凝土强度及弹性模量达到设计。 强度的 100%以上时，按顺序张拉纵向预应力筋及横向、竖向预应力筋，拆除临时支座，落梁。 中跨合拢施工 : 待边跨合龙段施工完 成后，安装中跨跨中临时刚性支撑，用悬吊模浇筑合拢段混凝土，待混凝土强度及弹性模量达到设计强度的 100%以上时，按顺序张拉纵向预应力筋及横向、竖向预应力筋。 八、施工工艺及要求 钢筋工程 钢筋对焊 箱梁螺纹钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺根据具体情况选择：钢筋直径较小，采用连续闪光焊； 钢筋直径较大 ，端面比较平整，采用预热闪光焊；端面不平整，采用闪光－预热－闪光焊。 并符合 JGJ182020《钢筋焊接及验收规程》规定。 钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留 量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前根据不同的焊接工艺合理选择。 钢筋焊接质量要求 每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后批量焊接。 每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。 每个闪光对焊接头，在外观上符合下列要求： 接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。 钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。 接头弯折的角度不得大于 3176。 接头轴线 的偏移不得大于 倍钢筋直径，并不得大于 2mm。 当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。 不合格接头经切除重焊后，并提交二次验收。 在同条件下 (指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机36 等均相同 )完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作为一批 (一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足 200 个接头时，亦可按一批计算 )，从中切取 6个试件， 3个作拉伸试验， 3个作冷弯试验，进行质量检查。 焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量适当增加。 钢筋加工 (1)钢筋加工基 本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实物相符。 钢筋在加工弯制前调直。 钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。 加工后的钢筋在表面上无削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋平直、无局部折曲，任意 1m 范围矢高不超过 4mm。 用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为： I级钢筋不得超过 2%；Ⅱ级钢筋不得超过 1%。 (2)钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→转入下道工序。 钢筋调直后符合下 列质量要求：钢筋应平直，无局部折曲。 钢筋表面的油污、油漆、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。 加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 (3)钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线 (固定挡板 )→试断→成批切断→钢筋堆放。 钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后复核 ,其允许偏差177。 5mm。 在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观不合格的对焊接头等必须切除。 (4)钢筋弯曲成型工艺流 程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。 钢筋弯曲成型质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋末端弯钓的净空直径不小于钢筋直径的 倍；钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过 90℃时，弯曲直径不得小于 5d；钢筋弯制成型允许偏差见下表 钢筋弯制成型允许偏差 序号 项 目 允许偏差 1 钢筋顺长方向尺寸偏差 177。 10mm 2 标准弯钩内径 ≥ 3 标准弯钩平直段长度 ≥ 3d 37 序号 项 目 允许偏差 4 蹬筋中心距离尺寸偏差 177。 3mm 5 外形复杂的钢筋用样板抽查偏离大样尺寸 177。 4mm 6 钢筋不在同一平面 ≤ 10mm 7 钢筋的垂直肢与垂线的偏离值 ≤ d 8 弯起钢筋起点位移 15mm 9 箍筋内边距离尺寸 177。 3mm 10 弯起钢筋的弯起高度 177。 4mm 梁体钢筋绑扎 (1)钢筋绑扎施工流程 外侧模安装定位后绑扎底腹板→布设预应力筋管道→安装内模定位→绑扎顶板钢筋→安装端模→埋设桥面附属设施预埋件。 (2)钢筋绑扎及接头技术要求 ①梁体钢筋绑扎要求 钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。 箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。 箍筋弯折处与架立筋交点逐点绑扎。 箍筋接头叠合处逐点 绑扎。 螺纹分布筋与蹬筋交点逐点绑扎。 胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。 绑扣形式按逐点改变绕丝方向 (8字形 )交错绑扎，或按双对角线 (十字形 )方式绑扎。 以不易松脱为准，绑点如有松脱，紧扣或重绑。 在受拉区，钢筋闪光对焊接头截面面积在“同一截面”内 (50cm 范围内 )不得超过受力钢筋总截面面积的 50%，且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于 10d，。