塑料注塑工艺

塑料注塑工艺内容摘要：

，应合理调整工艺条件，避免发生变色及烧黑故障。 （ 2）模具保管不良，应将模具型腔表面抛光后涂上防锈剂，并将模具放置在干燥的环境中。 6．缩痕故障分析及排除方法 （ 1）注射压力太低，应适当提高。 （ 2）保压时间太短，应适当延长。 （ 3）冷却时间太短，应适当延长。 （ 4）模具温度不均匀，应调整至均匀。 （ 5）塑件壁太 厚，应在可能的情况下进行调整。 （ 6）浇口及流道截面太小，应适当放大。 7．熔接痕故障分析及排除方法 （ 1）料筒温度太低，应适当提高。 （ 2）喷嘴温度太低，应适当提高。 （ 3）注射压力偏低，应适当提高。 （ 4）注射速度太慢，应适当加快。 （ 5）模具温度太低，应适当提高。 （ 6）塑件壁太薄，应在可能的情况下进行调整。 （ 7）浇口及流道截面太小，应适当放大。 （ 8）模具排气不良，应增加排气孔。 （ 9）原料内混有杂质，应彻底清除。 （ 10）脱模剂用量太多 ，应适当减少用量。 8．光泽不良故障分析及排除方法 （ 1）喷嘴温度太低，应适当提高。 （ 2）成型周期太长，应适当缩短。 （ 3）螺杆背压太低，应适当提高。 （ 4）模具温度太低，应适当提高。 （ 5）浇口及流道截面太小，应适当放大。 （ 6）原料内混人杂质，应进行清除。 （ 7）脱模剂用量太多，应适当减少用量。 （ 8）原料未充分干燥，应对原料进行预干燥处理。 （ 9）模具排气不良，应增加排气孔，改善模具的排气 性能。 9．气泡故障分 析及排除方法 （ 1）熔料温度太高，应适当降低料筒温度。 （ 2）成型周期太长，应适当缩短。 （ 3）注射压力偏低，应适当提高。 （ 4）注射速度太快，应适当减慢。 （ 5）保压时间太短，应适当延长。 （ 6）模具温度不均匀，应合理设置冷却回路，保证模具温度均匀。 （ 7）塑件壁太厚，应在可能变动的情况下加以调整。 （ 8）浇口及流道截面太小，应适当放大。 （ 9）原料未充分干燥，应对原料进行预干燥处理。 10．颜色不均故障分析及排除方法 （ 1）熔料温度太高，应适当降低。 （ 2）成型周期太长，应适当缩短。 （ 3）原料着色不均匀，应延长混色时的搅拌时间。 11．溢料飞边故障分析及排除方法 （ 1）熔料温度太高，应适当降低。 （ 2）喷嘴温度太高，应适当降低。 （ 3）注射压力太高，应适当降低。 （ 4）注射速度太快，应适当减慢。 （ 5）保压时间太长，应适当缩短。 （ 6）合模力不足，应适当提高。 （ 7）模具温度太高，应适当降低。 （ 8）模具强度不足，应设法提高模具刚性。 （ 9）镶 件强度不足，应提高镶件刚性。 12．翘曲变形故障分析及排除方法 （ 1）熔料温度太低，应适当提高料筒温度。 （ 2）注射压力太高，应适当降低。 （ 3）成型周期太短，应适当延长。 （ 4）注射速度太快，应适当减慢。 （ 5）保压时间太长，应适当缩短。 （ 6）模具温度太高，应适当降低，并合理设置模具的冷却回路。 （ 7）浇口截面尺寸太大，应适当缩小。 （ 8）顶杆位置设置不合理，应重新设置。 （ 9）模具强度不足，应适当提高模具刚性。 13．分层剥离故障分析及排除方法 （ 1）熔料温度太低，应适当提高成型温度。 （ 2）螺杆背压太低，应适当提高。 （ 3）原料中混入异物杂质，应彻底清除。 14．龟裂泛自故障分析及排除方法 （ 1）料筒温度太低，应适当提高。 （ 2）注射压力太高，应适当降低。 （ 3）保压时间太长，应适当缩短。 （ 4）模具温度太低，应适当提高，并合理设置模具的冷却系统。 （ 5）顶杆位置设置不合理，应改变顶杆的顶出部位，最好采用多点均衡顶出。 （ 6）脱模斜度太小，应适当加大。 （ 7）镶件设置不当，应合理调整。 15．表面划伤故障分析及排除方法 （ 1）熔料温度太低，应适当提高料筒温度。 （ 2）注射压力太低，应适当提高。 （ 3）保压时间太长，应适当缩短。 （ 4）冷却时间太长，应适当缩短。 （ 5）模具温度太低，应适当提高。 （ 6）顶杆设置不当，应适当调整。 （ 7）脱模斜度太小，应适当加大。 16．脱模不良故障分析及排除方法 （ 1）熔料温度太高，应适当降低料筒温度。 （ 2）注射压力太高，应适当降低。 （ 3） 保压时间太长，应适当缩短。 （ 4）冷却时间太长，就适当缩短。 （ 5）模具温度太高，应适当降低。 （ 6）塑件形体结构太复杂，应在可能变动的条件下修建设计。 （ 7）模具排气不良，应增加排气孔，改善模具的排气性能。 （ 8）顶出装置设计不合理，顶杆位置设置不当，应进合适当的调整。 （ 9）模具强度不足，应适当提高模具刚性。 （ 10）脱模斜度太小，应适当加大。 17．表面翼状及花纹故障分析及排除方法 （ 1）原料中水分等易挥发物含量太高，在料简内高温作 用下水分汽化，导致熔料降解，产生 CO2等气体积存在气体 在充模时随熔料进人模腔使塑件表面出现花 纹 ，原料在成型前必须进行干燥处理，降低水分 含量。 （ 2）成型过程中塑件内残余应力太高，为了减少残余应 力，应适当提高模具温度和料筒温度，提高注射压力，但 调 整的幅度不能太大，因为压力太高会导致脱模困难。 （ 3）浇口截面尺寸太小，当塑件表面雾状及花纹容易在浇口附近产生时，说明浇口截面积过小，熔料经过浇口时形 成紊流或喷射，使熔料与空气掺混，导致浇口附近产注花纹，对此，应适当放大浇口截面尺寸，此外，当浇口尺对较小时，也可采取高压慢速注射工艺来辅助解决。 （ 4）模具排气不良，在充模 过程中，如果模具内的气无 法排出，凝聚成薄膜状的沉积物附着在型腔表面上，就会导致塑件表面产生云雾。 对此，应增设排气孔或通过设置细小辅助流道的方法来提高流道的排气性能。 聚甲醛注塑不良类型有哪些。 起因是什 么。 怎样排除 ? 1．银丝及斑纹故障分析及排除方法 (1）成型工艺条件控制不当，应适当调整。 聚甲醛法射成型工艺条件如表 2— 2所列。 表 2— 2 聚甲醛注射成型工艺条件 （ 2）原料内的水分含量太高，一般情况下，应将聚甲瞩谢脂在 80aC～ ?0C条件下干燥 3h～ 4h，减 少树脂中的水分含量。 （ 3）料筒或喷嘴局部过热，导致熔料过热分解，应适当降低料筒或喷嘴处的加热温度。 （ 4）料筒或喷嘴内滞料死角，滞留的物料过热分解导致产生银丝及斑纹，必须修磨并消除滞料死角，彻底清除滞留的残余物料。 （ 5）注射压力和注射速度太低或太高都会产生银丝和斑纹。 一般情况下，型腔压力不足比较容易产生这种故障，对此，应适当提高成型温度及模具温度，增加熔料的流动性能，并适当提高注射压力和延长成型周期，若在型腔一蹦较高的条件下产生银丝及斑纹时。 应适当降低注射速度和注射压力。 （ 6）浇口及流道截面太小，应适 当放大。 （ 7）喷嘴孔径太小，应换用孔径较大的喷嘴。 2．变色及焦化故障分析及排除方法 （ 1）熔料过热分解或在料筒中的滞留时间过长，应适当 降低料筒及喷嘴处的加热温度，检查料筒与喷嘴嵌合部位有无滞料死角，或换用小容量注塑机。 （ 2）加料过程中，树脂粒料带人料筒内的空气排不出来，应通过加大背压，从料斗中排气。 （ 3）模具排气不良，应在模具的分型面上开设排气沟槽，并适当调整充模速率。 （ 4）注射速度太高，应适当降低。 3．空洞及烧焦故障分析及排除方法一 （ 1）模具排气不良，型腔中的残留空气被熔料包裹，受到绝热 压缩，形成空洞，周围的树脂被烧焦，应通过改变浇口位置和改善模具的排气系统来解决。 （ 2）模具偏芯或偏厚，应进行修整。 （ 3）注射速度太高，应适当降低。 4．真空孔故障分析及排除方法 （ 1）注射压力太低，应适当提高。 （ 2）射料杆前进时间太短，应适当延长。 （ 3）保压不足，应适当增加注射保压时间。 （ 4）模具温度太高，应适当降低。 （ 5）注射速度太快或太慢，应根据具体情况适当调整。 （ 6）浇注系统设计不合理，应适当加大浇口、分流道及主流道 几何尺寸。 （ 7）成型温度太高，应适当降低。 （ 8）浇口位置设置不当，对于壁厚部位，应重新配置浇口。 5．表面麻点及气泡故障分析及排除方法 （ 1）塑件冷却收缩的部分不能由保压补料所充分弥补时，就会在塑件表面产生小孔或气泡，应适当提高注射压力和延长保压时间。 （ 2）喷嘴处温度太低，应适当提高。 （ 3）浇口截面太小，应适当放大。 （ 4）浇口位置设置不当，应设置在厚壁部位。 （ 5）缓冲量不足，应适当增加。 6．边缘处产生弧状条纹及麻点故障分析及排除方法 （ 1）熔料温度太 低，应适当提高料筒和喷嘴部位的温度。 （ 2）注射压力太低，应适当提高注射压力和保压压力。 （ 3）注射速度太慢，应适当提高。 7．冷料摄痕故障分析及排除方法 （ 1）产生冷料喂痕故障的主要原因是冷料随同熔料进人型腔，导致浇口附近产生疵点。 对此，应适当提高模具温度，扩大浇日截面，改变浇口位置和降低注射速度。 （ 2）在设计塑件的形体结构时，壁厚截面变化太快，应平滑过渡。 （ 3）浇注系统设计不当，应修改设计，使熔料充模顺畅。 8．熔接痕故障分析及排除方法 （ 1）熔料温度太低，应适当 提高料筒及喷嘴温度。 （ 2）模具温度太低，应适当提高。 （ 3）注射速度太慢，应适当加快。 （ 4）浇口截面积太小，应适当放大。 9面皱纹故障分析及排除方法 （ 1 产生表面皱纹的最主要原因是模具型腔压力不足，应适当提高注射压力。 （ 2）模具温度太低，应适当提高。 （ 3）注射速度太慢，应适当加快。 （ 4）浇口截面积太小，应适当放大。 （ 5）浇注系统结构尺寸太小，应适当加大喷嘴孔、主流道和分流道截面，防止压力损失。 10．表面波纹故障分析及排除方法 （ 1）波纹和皱纹较难区别，不同点在于波纹是因浇口的喷射现象引起的，因此，应适当扩大浇口截面及减慢注射速度。 （ 2）模具温度太低。 应适当提高模具温度，增加充模熔料的流动性能，使浇口喷射产生的波纹不留在塑件表面上。 （ 3）浇口位置设置不当，应选择即使发生浇口喷射波纹，在外观上也没有很大影响的部位设置浇口，也可采用凸浇口形式。 （ 4）注射机注射量不足也会引起塑件产生表面波纹。 对此，应换用规格较大的注射机。 11．霜纹故障分析及排除方法 （ 1）料筒温度太高，应适当降低。 （ 2）模具温度太低，应适当 提高。 （ 3）注射速度太快，应适当减慢。 （ 4）原料中水分含量太高，应进行预干燥处理。 12．波流痕故障分析及排除方法 （ 1） 射压力太低，应适当提高。 （ 2）浇注系统结构尺寸大小，流动阻力太大，应适当放大浇口及流道截面。 （ 3）模具排气不良，应增设排气孔。 13．脆弱破损故障分析及排除方法 （ 1喷嘴部位温度太低，应适当提高喷嘴温度，并清除喷嘴滴涎形成的早凝废料。 （ 2）喷嘴和主流道间有冷料滞留，应清除冷料，排除喷嘴处的滴漏现象。 （ 3）原料未充分干 燥，应进行预干燥处理，降低原料中的水分及易挥发物含量。 （ 4）由于模具温度太低，注射压力过高，以及壁厚不均匀等原因，导致塑件内集中了大量残余应力，引起塑件脆化。 应调整模具温度、注射压力及保压时间，塑件壁厚应尽量均匀，减少加工残余应力。 （ 5）塑件的转角处无过渡圆弧，尖角产生应力集中，导致塑件脆化破损，在设计塑件时，要减少尖角，圆滑过渡，在成型过程中，要防止产生毛刺。 （ 6）熔料过热分解导致塑件脆化，应降低过热部位的温度。 （ 7）原料中混人异物杂质，应清除原料中的异物杂质，拆卸和清洗料筒及喷嘴，并检查原 料中再生料回用比例是否太高，适当减少其用量。 （ 8）注射压力偏低，应适当提高。 （ 9）成型周期偏短，应适当延长，聚甲醛塑件的壁厚与成型周期的关系如表 2— 3所列。 表 2— 3 聚甲醛塑。