压力容器无损检测工艺规程

压力容器无损检测工艺规程内容摘要：

全部 图 4 纵波直探头标准试块 超声波检测工艺规程 版次： 4/0 46 图 5 纵波双晶直探头标准试块 表 5 纵波双晶直探头标准试块尺寸 序号 φ 2 φ 3 φ 4 φ 6 检 测 距 离 L 1 2 3 4 5 6 7 8 9 5 10 15 20 25 30 35 40 45 检测面是曲面时，应采用对比试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸按图 6 所示。 检测时机 原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。 若热处理后锻件形状不适合超声检测时也可在热处理前进行，但在热处理后仍对锻件进行尽可能完全的检测。 检测面的表面粗糙度 Ra 为 m。 检测方法 锻件一般应进行纵波检测。 对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定 超声波检测工艺规程 版次： 4/0 47 R为工 件曲率半径～ 全部 图 6 曲面对比试块 横波检测 横波检测应按附录 A(补充件 )的要求进行。 纵波检测 1）原则上应从两个相互垂直的方向进行检查，尽可能地检测到锻件的全体积。 主要检测方向如图 7 所示。 其它形状的锻件也可参照执行。 2）锻件厚度超过 400mm时，应从相对两端面进行 100%的扫查。 检测灵敏度的确定 纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。 对由于 几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用试块法来确定检测灵敏度。 纵波双晶直探头检测灵敏度的确定 根据需要选择不同直径平底孔的试块，并依次测试一组不同检测距离的平底孔 (至少三个 )。 调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的 80%。 不改变仪器的参数，测出其它平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即是对应于不同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离一波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。 检测灵敏度一般不低于最大检测距离处的￠ 2mm平底孔当量直径。 工件质衰减系数的测定 在工件无缺陷完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器 超声波检测工艺规程 版次： 4/0 48 使第一次底面回波幅度 (B1)为满刻度的 50%，记录此时衰减器的读数，再调衰减器，使第二次底面回波幅度 (B2)为满刻度的 50%，两次衰减器读数之差即为 (B1B2)的 dB 的差值。 衰减系数的计算公式： a= 2T dB( 6）－2－B1B 式中： a— 衰减系数， dB/m(单程 ) (B1B2)— 两次衰减器的读数之差， dB T— 工件检测厚度， mm 工件上三处衰减系数的平均值即为该工件的衰减系数。 缺陷当量的确定 采用 AVG 曲线及计算法确定缺陷当量。 对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离一波幅曲线来确定缺陷当量。 也可采用其它等效方法来确定。 计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过 4dB/m，应考虑修正。 缺陷记录 记录当量直径超过φ 4mm的单个缺陷的波幅和位置。 密集性缺陷：记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布。 饼形锻 件应记录大于或等于φ 4mm当量直径的缺陷密集区，其它锻件应记录大于或等于φ 3mm 当量直径的缺陷密集区。 缺陷密集区面积以 50mm 50mm 的方块作为最小量度单位，其边界可以 6dB法决定。 应按表 7 要求记录底波降低量。 缺陷等级评定 单个缺陷的等级评定见表 6。 底波降低量的等级评定见表 7。 密集区缺陷等级评定见表 8。 表 表 7 和表 8 的等级应作为独立的等级分别使用。 如果工件的材质衰减对检测结果有较大的影响，应重新进行热处理。 如果被检测人员判定为 危害性缺陷时，可以不受上述条文的限制。 超声波检测工艺规程 版次： 4/0 49 ※※※※※※※※※※※ 图 7 检测方向 (垂直检测法 ) 注：↑为必须检测方向；※为参考检测方向 表 6 单个缺陷的等级评定 等级 I II III IV V 缺陷当量直径 ≤φ 4 φ 4 (＞ 08dB) φ 4+ (＞ 812dB) φ 4+ (＞ 1216dB) ＞φ 4+16dB 表 7 由缺陷引起底波降低量的等级评定 等级 I II III IV V 底波降低量 BG/BF ≤ 8 ＞ 814 ＞ 1420 ＞ 2026 ＞ 26 注：本表仅适用于程大于一倍近场区的缺陷。 表 8 密集区缺陷的等级评定 等级 I II III IV V 密集区缺陷占检测总面积的百分比 % 0 ＞ 05 ＞ 510 ＞ 1020 ＞ 20 超声波检测工艺规程 版次： 4/0 50 锻件修补后，应按本标准的要求进行检测和评定 7 钢制压力容器焊缝超声波检测 检测范围和一般要求 本条规定了焊缝缺陷的超声检测方法及检验结果的等级评定。 本条适用于母材厚度为 8120mm全焊透熔化焊钢对接焊缝和管座角焊缝的超声检测。 本条不适用于铸钢及奥氏 体钢焊缝，外径小于 159mm 的钢管对接焊缝，内径小于或等于 200mm 的管座角焊缝，也不适用于外径小于 250mm 或内外径之比小于 80%的纵向焊缝检测。 试块 应符合 条的规定。 采用的标准试块为 CSKIA、 CSKIIA 和 CSKIIIA。 其形状和尺寸应分别符合图 图 9 和图 10。 CSKIA、 CSKIIA 和 CSKIIIA 试块适用壁厚范围为 8120mm的焊缝，在满足灵敏度要求时，也可采用其它形式的等效试块。 检测曲面工件时，如检测面曲 率半径 R 小于等于 W2/4(W 为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度 )时，应采用与检测面曲率相同的对比试块。 一个对比试块可检其 ～ 倍的工件。 检测准备 有机玻璃其余 图 8 CSK— Ⅰ A 试块 超声波检测工艺规程 版次： 4/0 51 检测面 1）压力容器焊缝检测一般采用一种 K 值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。 当母材厚度大于 46mm 时，利用双面双侧直射波检测。 对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可将焊缝余高磨平，直 接在焊缝上检测。 2）检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度 30%的一段区域，这个区域最小为 10mm。 3)探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢、及其它杂质。 检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度 Ra 应为 m，一般应进行打磨。 ，探头移动区不小于 ； P=2TK 式中： P— 跨距， mm， T— 母材厚度， mm， K— 探头 K 值， ，探头移动区不小于 ； 4)去除余高的焊缝，应将余高打磨到与母材平齐。 保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡，以免影响检验结果的评定。 Ⅰ其余 图 9 CSK— Ⅱ A 试块 超声波检测工艺规程 版次： 4/0 52 L— 试块长度，由使用的声程确定； T— 试块厚度，由被检材料厚度确定； I— 标准孔位置，由被检材料厚度确定；根据检测需要可在试块 上添加标准孔；其余φ16平底 孔7个 图 10 CSK— Ⅲ A 试块 探头 K 值 斜探头 K 值选取可参照表 9 的规定。 条件允许时，应尽量采用较大 K 值探头。 表 9 推荐应用的斜探头 K 值 板厚 Tmm K 8～ 25 ＞ 25～ 46 ＞ 46～ 120 ＞ 120～ 300 ～ ～ ～ ～ 0 母材的检验 斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其它种类缺陷存 在。 该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。 母材检测的规程要点如下： 1)方法：接触式脉冲反射法，采用频率 2～ 5MHZ 的直探头，晶片 10～ 25mm； 2)灵敏度：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的 100%； 3）记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度 20%的部位，应在工件表面作出标记， 超声波检测工艺规程 版次： 4/0。