中央空调暖通专项施工方案

中央空调暖通专项施工方案内容摘要：

冻水管采用橡塑发泡闭孔式套管 风管保温 施工程序如下： 检查风管与周围空间距离，确保风管有足够的保温位置，对保温空间不足的，该整改就整改； 把保温材料运输至施工现场，注意保温材料不受污染； 先清除风管表面的杂物、灰尘等； 先度量风管的尺寸，按风管的实际尺寸对保温材料进行放样； 下料。 按放样尺寸用介刀小心整齐切割下板材； 在板材对内一面涂一层均匀的保温胶水，静置约 30min； 把已涂了胶水板材小心贴在风管上，用手均匀压实，并在缝口处涂上一层胶水，使接缝密实不漏气为止。 安装下一段保温板材，注意接缝的处理。 洁净风管保温施工时，不得在风管壁上开孔和上螺钉，不得破坏系统的密封性。 风管法兰接头的处理如下图： 12 管道的保温 管道保温前应做好如下准备工作： 全面检查管道与墙面及其它管道、设备间的距离，发现不够保温位置时，需整改的要整改； 清理管道表面的灰尘等杂物； 选择符合管径要求的管套。 管道已经通过试压，并且管道的油漆已经干燥（油漆已过 24 小时以上）， 没有退油现象。 管道保温的工序如下： 管道表面涂刷一层粘结胶水。 将保温管套沿纵向轻轻拉开，套入水管后，用手进行紧逼，使套管紧密粘贴于管道的外表面，然后用胶水密封管套纵缝； 管套与管套之间连接时，必须在管套的端面 (环 缝 )上涂上保温胶水，管套的纵缝要求错开，且纵缝一般不得垂直向下，管套与管套之间用胶水将接缝密封。 管套与木环之间连接时，必须在管套端面和木环端面，分别涂上保温胶水，进行紧逼。 管道保温应注意的事项如下： 管道的管件 (三通、弯头等 ) 保温的厚度与直管相同。 在现场按实物形状加工，开料尺寸要准确，接缝不大于 1mm，且要用胶水进行填充粘合。 绝对不允许有露空现象。 阀门应进行独立的保温，阀门的保温层应紧贴于阀门的全部外壁。 管道保温工作必须在管道试压合格和进行除锈油漆处理后方可进行。 7 空调水系统 冲洗 管道系统冲洗、清洗一般在强度试验合格后，严密性试验前进行，在管道系统冲洗后方可进行水压试验，为此，特将冲洗、清洗工作先完成。 冲洗、清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内部脏污程度而定。 冲洗、清洗一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行。 本管道系统采用开式方法冲洗排污。 冲洗、清洗前的准备 将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷口嘴、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待冲洗合格后复位。 不允许冲洗的设备（换热设备）及管道与冲洗系统隔离，采用关闭设备进出口阀门，开启旁通阀（可临时设 置）的方法。 准备冲洗用介质及加压设备，接通吹洗管路，排放管路及阀门。 对管道支、吊架作必要的加固。 冲洗、清洗方法 向管网最高点（如膨胀水箱、冷却塔水盘等）或设定的补水点充水，直至系统灌满水为止，接着从系统的最低点把水放出，按上述方法反复多次，直到系统无脏物，清洗合格为止。 系统主干管开式冲洗到业主及监理认可后，然后转入封闭式循环过滤清洗。 在每台冷水机组的冷冻水、冷却水进出口处去掉橡胶软接头，加装带发兰、滤网的直管段改 13 装成过滤器。 冲洗时形成循环回路。 如下图： 启动冷却水泵， 使整个系统水循环冲洗多次，停泵后从水池底将系统污水放尽，清洗水过滤器和水池。 启动冷冻水泵，基本保证流量均衡，使整个系统水循环多次，停泵后从管网低点将系统污水放尽，清洗、检查水过滤器。 如此重复多次，确认系统管道清洁为止。 恢复冷水机组的冷冻水、冷却水进出口处橡胶软接头安装，拆除管网终端临时连通管。 第一节 工艺管道工程施工技术方案 管道综合布置 工艺管道安装前，应先进行综合管线布置，绘出综合管线布置图，减少管道交叉处理的冲突。 一般情况下，若遇管道交叉，则按“小管让大管，有压管让无压管，不保温 管让保温管”的原则进行协调。 专业施工员要根据设计图纸要求经现场勘测，有条件的应安设联合支架，满足安装要求。 金属管道安装处理 无缝管道安装除锈处理 无缝管道安装前需除锈处理。 本工程的除锈处理主要采取喷沙处理和电动刷除锈处理两种方 14 法。 除锈前，先清除表面的油污、灰尘等杂物。 采用喷砂除锈时，质量应达到国标 级（ GB8923－ 88）； 采用电动钢丝刷除锈时，质量应达到国标 St3 级（ GB8923－ 88）。 除锈处理达到要求后，采用压缩空气将其管道内壁吹干并保持干燥。 对已经除锈处理过 的管道，应及时涂上底漆，防止重新生锈。 金属管道安装工艺 管道加工 （ 1） 管子切割方法 管子切割使用两种方法：机械切割法和气割法（氧一乙炔焰）。 DN50 以下的碳钢管及不锈钢管可以用切割机切割， DN50 以上的碳钢管可以用气割法切割， DN50 以上的不锈钢管用等离子切割机或机械方法切割。 切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。 管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留 12mm 余量。 不锈钢管采用砂轮机进行机械切割，严禁不锈钢与碳钢接触。 砂轮机切割后，应对切口清理 并除去毛刺。 切割后，每段切割料上应作标记，标明材质、壁厚和规格。 切割后对未作标记的管材，没有经过鉴定，暂不能使用。 （ 2）管道弯曲 无缝钢管管道弯曲采用冷弯、热弯和成品弯头三种方法，冷弯采用充沙办法，热弯采用火焊加热的办法，在固定的胎具上，成型后管道表面均匀，避免裂纹和变形。 不锈钢管尽量采用压制弯或热推弯等成品弯头。 当采用煨弯时，只能采用机械冷弯法制作。 制作时，应在弯管机的压紧模、弯管模、导板与管子之间加设不锈钢垫块，以免不锈钢管与弯管机的碳素钢部件接触。 不锈钢管冷弯后可不进行热处理。 （ 3） 管道连接 本工程管道连接采用焊接、法兰、丝扣三种方式。 （ 4）一般管道焊接 管道坡口：坡口的加工可采用机械坡口法、气焊坡口法、手提砂轮打磨法；无论用何方法开坡口，均应保证坡口夹角度数和钝边厚度一致；坡口面光滑无氧化层。 管道组对，坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的 10%， 且不大于 1mm， 不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于 时，应按要求加工。 管道组对时应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理， 清理、切割和组对完后管道两端应封闭。 不锈钢管坡口采用手提砂轮打磨法或机械坡口，与碳素钢接触部位采取保护措施。 管壁厚δ≤ 4mm 的管道焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应有 2～ 3mm 的间隙。 钢管壁厚δ＞ 4mm 时，要开单边坡口或 V 型坡口，坡口为 65176。 左右，焊接时两管之间应有2～ 3mm 的间隙。 焊前应对坡口内、外表面及两侧各 25mm 宽的范围进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆。 不锈钢必须使用不锈钢刷清扫。 坡口加工后作外观检查，不得有裂纹，夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡口，应及时 完成焊接工作，并作好记录。 坡口形式如下： 坡口形式及适用范围 15 对口前，应检查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子对口时应按 L≥ 3(δ 2δ 1)进行加工，管径、壁厚均相同的管子对口后，其错位偏差不得大于管壁厚度的 10％。 DN80 以下管道对口时应用专用卡码进行对口，对好口以后，应沿管口圆周等距离点焊 3～ 4 处。 焊接技术要求： 坡口的角度和对口同心度应符合要求。 点焊时，以点稳固为宜，点焊的高度约 3～ 5mm。 焊接接口处应除净杂物，并以露出金属光泽为宜。 根据管道材质和技术要求选择恰当的焊条和电 源。 管口焊接应分层进行，以减少和消除焊接收缩应力与焊接变形。 焊接的外观缺陷：在手工电弧焊焊接中，焊接技术措施或焊接技术的不妥会造成焊接外观缺陷。 常见的焊缝外观缺陷及产生的原因如下： 咬边。 是由于焊接参数（如电流强度）选择不当，或操作工艺（电弧过长或焊条角度不对）不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 未熔合。 焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，其原因是焊接电流过小，焊接速度过快，或焊条偏于坡口一侧，坡口表面或先焊层表面有氧化物、熔渣等。 未焊透。 焊接时根部未完全熔 透，产生的原因是焊接电流小、运焊条速度过快、对口不正确（如钝边过厚、间隙过小）及电弧偏吹。 气孔。 焊接过程中熔池内的气泡在金属凝固时未能逸出而残留下的空穴。 气孔分为密集型、条虫状及针型气孔。 其主要原因是熔化金属冷却太快，焊条受潮，电弧长度不当或焊缝有污物。 夹渣。 焊接后残留在焊缝金属内的杂质（如氧化物、硫化物等）。 产生原因是焊层间清理未干净，焊接电流过小，运条方式不当使熔渣溢不出来。 焊瘤。 焊接中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化母材上所形成的金属瘤。 产生原因是运焊条角度不正确。 裂纹。 裂纹是焊接 中最危险的缺陷。 产生原因是焊条成分与母材不符而熔化金属冷却过快、或焊接次序不合理、焊缝交叉过多。 凹坑。 焊接后在沓缝表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 产生原因为焊接电流过大，运条角度不正确。 塌陷。 由于焊接工艺不当（如焊接电流过大）， 造成焊缝金属过量而穿过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。 （ 4）不锈钢管焊接 16 不锈钢管焊接除按一般管道焊接要求外，还应满足下述要求： 不锈钢管焊接采用氩弧焊接工艺，确保管道内壁光滑。 焊接时，根据不同管壁，选择焊丝直径、氩气消耗量、焊接电流、电压、速度等 参数。 按选定的参数焊接试样，经检验合格后，才可进行系统管道焊接，并作好各项记录； 管道管材的材质、规格、化学成份及物理性能应符合设计要求。 管道的表面无裂纹、缩孔、夹渣、起瘤、折叠、重皮、锈斑和麻点等缺陷； 焊接过程中采用管内气体保护法，确保焊缝背面成型平滑。 在管道两端设置档板，一端档板开设进气孔，通入适量氩气；另一端必须开设放气小孔，避免气压过高逼穿熔池。 输入管内的氩气可根据管道大小和长度进行调节； 焊接完毕后，焊枪不能立即移开，继续送出保护气体， 5 分钟后再关闭气阀。 安装时，不得用铁质工具敲击管道 ，采用专用工具。 （ 5）管道酸洗钝化处理 焊接冷却后，表面进行酸洗钝化处理。 直至氧化皮全部脱落并呈现金属光泽为止。 涂刷钝化液 20 分钟后用软化水进行清洗吹干。 酸洗钝化液配方如下： （ 6）管道法兰连接 法兰、法兰垫片、螺栓应根据不同系统的材质要求分别严格按 照设计要求选取。 两片法兰间保持平行，最大偏差不得大于 2mm， 螺孔中心要对正，确保螺栓自由穿入。 法兰密封垫周边应整齐，垫子尺寸与法兰密封面相符，不得使用双层垫片。 不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不超过 50ppm。 （ 7）管道丝扣连接 丝扣连接填料应符合设计要求。 丝扣连接后要清理干净散乱填料，并应留有 2～ 3 扣螺纹；碳素钢管其丝扣连接部位应作防腐处理。 压力、温度取源部件与工艺管道连接安装 管道的附件、仪表等，其材质、型号和规格应符合设计要求，并有符合该介质条件的出厂合格证 书； 压力、温度测量点的选择应符合设计要求，当设计无要求时，应遵循如下原则：安装在读数、安装、维修方便、介质流速稳定的位置， 而尽量避免安装在潮湿、高温、振动等位置； 有条件时压力测量点前后距离 3 倍管径之内，不得有弯头、三通、阀门等，以免影响测量配 方 配方成分（重量比） 成 分 硝酸（） 氢氟酸 盐酸 重铬酸钾 水 酸洗液一 20% 5% 余量 酸洗液二 5% 45% 余量 钝化液一 5% 2% 余量 钝化液二 25% 余量 17 精度； 压力表须垂直安装，取压管不能突出管道内壁，与温度取源在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游； 温度取源部件与工艺管道轴线垂直相交或逆着介质流向安装。 PEX 管安装工艺 PEX 管采用世界上先进的一步法（ MONSOIL 法）技术制造，采 用普通聚乙烯原料加入硅烷接枝料，在聚合物大分子链间形成化学共价键以取代原有的范德华力，从而形成三维交链网状结构的交联聚乙烯，其交联度可达 60%～ 89%，使其具有优良的理化性能。 根据设计图纸和配水器具的具体位置确定配管位置和走向。 小口径管道安装时应利用管道可弯曲性能，尽量不设或少设管道连接件。 管道不设连接件时最小弯曲半径为 8De（管径）。 PEX 管的连接接头如下：。