轴用弹性挡圈冲压工艺及模具设计有cad图

轴用弹性挡圈冲压工艺及模具设计有cad图内容摘要：

条料宽度的确定 经计算求得0 )()2(   baDB圆整为0 B；圆整后 侧面搭边值 a= 导料板间的距离 , mmbBB  式中： B—— 条料的宽度，单位 mm maxD —— 冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸，单位 mm a—— 侧搭边值，可 [1] 213； 0b—— 导料板与最宽条料之间的间隙，其 [1] 表 215 Δ — — 条料宽度的单向（负向）公差，见 [1] 表 214。 画排样图 轴用弹性挡圈采用冲孔，冲孔，落料 3 个工序。 在多工位级进模中，排样式模具设计的重要部分，直接影响材料的利用率，零件质量，模具结构，成本和设计说明书 2 寿命。 所以在排样设计中要遵循以下原则； (1) 有利于成型，后工序不能影响前面已经形成的工序。 (2) 冲裁轮廓形状分解时前，后连接方式应避免出现错位，不平整，不圆滑，毛刺等现象。 (3) 为了提高模具局部强度，便于模具零件安装和运动，应正确设置空工位。 依据 上述原则，对零件分别进行直排单排排样，如图 图 31 直排排样 材料利用率计算 材料的利用率计算公式 [2] 为 100%bhn  A （ 2） 式中： A 为冲裁件面积 n为一个进距内冲裁件数目 b为条料宽度， mm h为进距， mm 则由排样图可以计算一个进距材料的利用率： A工件 =12  210 +12  52 +9 20+ 10 = 2mm 则 设计说明书 3 bhnA = 100% =  =% 根据上述公式可算出直排排样 %。 计算冲压力 冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度 (凸模行程 )而变化的。 通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重 要依据之一。 冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。 用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力 F 一般按下式计算： F=KLt 1 冲孔力 ，冲 NtLKF )161590(...  公式见冲压工艺及模具设计（ 324） NtLKF 4 8 2 4 ...  落 F=F 冲 +F 落 =16390 +48245 =64635N 式 中： L—— 冲裁周边长度，单位 mm t—— 材料厚度，单位 mm  —— 材料抗剪强度，单位 Mpa，查表可知  =412Mpa K—— 系数，一般取 K= 4 卸料力 卸料力 ： 从凸模上卸下箍着的料所需要的力称卸料力。 推件力： 将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称推件力。 卸料力 F卸 = K卸 F 推件力 F推 =nK推 F n=h/t=8/=(h 是凹模洞口的直刃高度 ) 设计说明书 4 式中 F—— 冲裁力； K卸 、 K推 —— 卸料力、推件力系数  表查冲压工艺及模具设计， 卸卸卸 KNFKF 推件力的计算 171 4 22 06 4 63 thnKNFnKF式中，表查冲压工艺及模具设计， 推推推 则总的冲压力 F 总 =F+F 卸 +F 推 =82087N 故 KNNFP 0 2 9 68 2 0 8 )~(  总 压力中心的计算 要使冲压模具正常地工作，必须使压力中心与模柄的中心线重合，从而使压力中心与所选冲压设备滑块的中心相重合。 否则在冲压时将会产生弯矩，使冲压设备的滑块和模具发生歪斜，引起凸、凹模间隙不均匀，刃口迅速变钝，并使冲压设备和模具的导向机构产生不均匀没磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 [2] 设计说明书 5 图 31 确定压力中心 由于冲裁次零件需三个工序，却每个工序冲裁零件接近中心对称，冲裁力不大，故可取其中心对称点。 于第三个工序落料的外圆圆心为原点建 立坐标系，则根据 cad 截图（图 31），则第二个工序冲孔压力中心为（ ,0），第一个工序压力中心（ ,0） 321332211 lll lxlxlxx   （ 经 [1]248P) 90,45,120 321  lll 得 x= 经计算压力中心坐标是（ ,0） 4. 主要工作部分尺寸计算 冲孔部分刃口计算（分开加工法） 计算凸、凹模具的刃口尺寸 确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法，结合冲裁模具的特点，工作零件的形状相对简单，适宜采用线切割机床加工，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。 因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。 冲裁模计算原则为：落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应接近或等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，设计说明书 6 凸模刃口的标称尺寸比凹 模小一个最小合理间隙；冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸以保证凸模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凹模刃口的标称尺寸比凸模大一个最小合理间隙；选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值，使用过程中凸模磨损后，刃口尺寸的变化有增大、减小、不变三种情况。 表 41 表 42 基本尺寸 凸模公差δ 凸 凹模公差δ 凹 18 30~80 由于内外形尺寸都属按 IT14 级计算， 取 X=0. 5 由 [1] 27得 ， Zmin= Zmax= 则 ZmaxZmin=()= （ 1）冲圆孔和矩形孔 (2) 冲孔， 冲孔凸模按 IT6级加工制造，凹模按 IT7级加工制造，查 [1] 表得。  dp  mmXdd pTp 0 )().( 1    mmZXd pd )().(    校核：minmax ZZdp    差条件）（经校核，满足间隙公 ,  （ 2）冲孔 ， 孔凸模按 IT6 级加工制造，凹模按 IT7 级加工制造，查 [1]表得。  dp  设计说明书 7 mmXdd pTp 0 )().( 1    mmZXd pd )().(    校核：minmax ZZdp    差条件）（经校核，满足间隙公 ,.  落料部分刃口计算 由表 查表得03.。  dp  mmDD AAd )().( 11    mmZD TTp 0 )().( 11    校核：minmax ZZdp   满足间隙公差条件）(,   式中： Dd ， Dp—— 落料凹凸模尺寸，单位 mm dp ,dd—— 冲孔凸凹模尺寸，单位 mm Dmax—— 落料件的最大极限尺寸，单位 mm 0  —— 工件制造公差 Zmin—— 最小合理间隙，单位 mm X—— 磨损系数 5 . 整体式凹模轮廓尺寸的确定及凸模的设计与校核 凹模的设计 凹模模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。 计算凹模周界的大小，凹模高。