全球汽车业质量管理体系-ts16949培训(编辑修改稿)

全球汽车业质量管理体系-ts16949培训(编辑修改稿)内容摘要：

術之技能 • 組織應鑑別所適 用 之工具及技術 ISO/TS16949 第 6章 • 訓練 • 組織應建立及維持文件化程序以鑑別訓練需要及達成全部影響產品品質執行人員活動之能力 • 經鑑定合格的人員方能執行特定的任務 • 特需注意滿足顧客要求之滿意度 ISO/TS16949 第 6章 • 在職訓練 (OJT) 任何人員執行新/修改過之工作，需接受訓練，人員需 了解產品失效會對客戶及車主造成 之後果 (. APQP  PPAP Job setup verification for new, ECN operation change OJT apply) ISO/TS16949 第 6章 • 組織應有一流程來激勵員工， 以 達成品質目標，進行持續改善及創造一 個 能提昇創新的環境。 此流程須包括對整個組織提昇品質及科技之認知 (. Ask high level management, designer and operators, check the achievement of performance in M. review, see innovation and CI cases, training plan) ISO/TS16949 第 6章 • (續 ) 組織應有一量度之流程 以 確保人員 了解 其工作之重要度及 相關 性， 以 及如何對達成品質 目 標做 出 貢獻 (. employee satisfaction survey， annual interview, CAP due to human error, CI cases, in a state of order, employee know their quality objectives.) ISO/TS16949 第 6章 • 設施 組織應界定、提供和維持所需的設施， 以 達成產品的符合性。 適用時，設施包括 ： a) 建築物、工作空間與相關之 公共設施 ； b) 流程設備（硬體與軟體兩者） ， 及 c) 支援服務（諸如輸送或通訊）。 ISO/TS16949 第 6章 • 設施，設備及製程規 劃 和效益 • 須使 用 跨 功能小 組 • 減少物料流動及搬運，最佳化之 空間 運 用。 (. IU, APQP layout review) • 須有方法來評估現行之作業效果。 (. 可考量 以下因素： 總體作業計畫，適當自動化，人體工學和人性 因素，生產線平衡，庫存及緩衝量，增值人工部分 ) • 註：這些要求應該集中在精實 生產 (lean production) 技術原則 以 及連接到品質 管理系統的效應。 精實製造 (Lean Production) 是一 種 系統 … Kaizen 精實 生產概論 標準作業 5S / 目視化工廠 防呆措施 全面生產 性維護 快速換模換線 看板 (Kanban) …. Kaizen (改善 ) 只是其中的一部份 為什麼需要精實。 競爭上 壓 力 品 質 速 度 成 本 精實生產 預防不良 小批量生產 降低生產 前置時間 提昇生產力 驅動作 業流程 顧客滿意 零不良 福特生產系統 後勤補給區間 可負擔的 事業架構 降低成本 訂購到交貨 精實製造 (Lean Production) 以 消除浪費來說縮短顧客之等候時間 Business as Usual 顧客訂單 貨 品 送達 Waste 時間 Lean Production 顧客訂單 貨品送達 Waste 時間 (縮短 ) 精實製造 (Lean Production) 連續流動生產，由顧客拉提式生產 協力廠商 預測量 訂單 生產控制 預測量 訂單 顧客 物料 排程 amp。 生產跟催 排程 amp。 生產跟催 交還 清單 交貨 沖壓 點焊 儲存 裝配 修補 排程 amp。 生產跟催 儲存 進入倉庫 儲存 專注在：排除價值流中的浪費 附加價值時間 ：相同 滯留工廠內時間：日或小時 現金 訂單 出庫 例： 德爾 福精實製造系統 全 面 認識和消除浪費是成功實施 精實製造 的必要條件 Leadership Action Planning Knowledge Flow Waste Elimination Flow Operational Availability Workplace Organization Material Movement Employee Environment amp。 Involvement Flow Manufacturing (MSD) Quality 提要  什麼是精實。  為什麼要精實製造。  德爾福精實製造系統  認識和消除七種主要的浪費  如何貫徹精實製造。  提問 浪費的認識和消除 什麼是浪費。 浪費是指那些既無法增加最終產品的價值、 又對產品的轉換沒有任何貢獻的動作和過程。 浪費是只增加時間和成本，而不增加價值。 浪費是生產流程停頓的原因，是失去競爭能力 的根源。 七種典型的浪費模式 浪費 的 種類 加工 修正 庫存 生產過剩 等候 物料搬運 動作 浪費的認識和消除 浪費一：修正／定義 產品的檢驗或返修，額外的服務以滿足客戶的需求。 浪費的認識和消除 浪費一：修正／根源  薄弱的過程控制  可疑的原材料  產品設計  維修保養的預見不足  糟糕的生產場地佈置  缺乏臨界標準  操作工人缺乏有效的培訓  不恰當的工具和設備 浪費 的 認識和消除 浪費一：修正／特徵及消除方法 特徵：  大量的進貨檢驗  測量／檢驗的崗位  報廢／返工／分隔區域 黃金法則 對於產品缺陷必須 追蹤其根本原因，從而 得到徹底解決問題的方法 消除方法：  提高分供方的質量  防錯  減少變更 在線測量 浪費的 認識和消除 浪費三：物料搬運／定義 任何多餘物料的搬動對於即時生產來說都是不必要的 浪費的 認識和消除 浪費二：生產過剩／特徵及消除方法 特徵：  過多的庫存  推動系統  大量的報廢及返工 黃金法則 對於客戶的要求來生產 產品，根據客戶需要的 時間和數量來安排生產 消除方法：  小批量生產  拉動系統  均衡的生產計劃 浪費的 認識和消除 浪費二：生產過剩／根源  低效的加工工藝  長時間的設備切換及調整 不均衡的生產 多餘的檢驗工序 預防性維護不夠／正常運轉時間少 以防萬一的想法 浪費 的 認識和消除 浪費二：生產過剩／定義 過多和過快的生產  生產的數量超出所需的  生產的節奏比要求的快 精實製造的一個 基本原則是按照 客戶要求來生產 浪費的認識和消除 浪費三：物料搬運／根源  過多而分散的物料堆放場所  缺少地址／標識  過大批量的處理  不合理的工廠佈置  多餘的檢驗  生產場地不整潔  不均衡的生產計劃 浪費的 認識和消除 浪費三：物料搬運／特徵及消除方法 特徵：  缺少拉動系統  過大的批量 黃金法則 物料的搬運是 不會對產品增加 任何價值 消除方法：  預先確定貨物流轉的 路徑及頻率  小批量分包裝  拉動系統  改進工廠佈置  單件流轉 浪費的 認識和消除 浪費四：動作／定義 任何多餘的動作 都不會增加 產品的價值 浪費的 認識和消除 浪費四：動作／根源  不協調的工作方法  不合理的設備及場地佈置  不合理的工作平台的設計  工作場地缺乏有機的安排 浪費的 認識和消除 浪費四：動作／特徵及消除方法 特徵：  過多的伸手和彎腰  過多的行走  混亂的工作場所 黃金 法 則 以 人為本 消除方法：  改進工作區域的設計  更緊湊地安排和擇放 設備及零件 (減小 盛器的尺寸 )  對於存放的零件要有 明確的標識 浪費的認識和消除 浪費五：等待／定義 在生產過程中無所事事 浪費的 認識和消除 浪費五：等待／根源  不均衡的生產安排  意外的生產停頓  長時間 的設備轉換及 調 整  上道工序的質量問題 浪費的 認識和消除 浪費五：等待／特徵及消除方法 特徵：  操作工人等待設備就緒  操作工人等待材料到位 黃金法則 設備及工藝的設計是為了 更好地支持操作工人的工 作，應該變以設備為本 為以人為本 消除方法：  平衡工作的分配  拉動系統／頻率送貨  加快生產轉換 浪費的 認識和消除 浪費六：多餘庫存／定義 指任何超出單一 物流的材料 (主要是指在制品 ) 浪費的 認識和消除 浪費六：多餘庫存／根源  不 可靠的加工工藝  不 可靠的供應商  不均衡的生產  溝通不利  長時間的設備轉換  生產過剩 浪費的 認識和消除 浪費六：多餘庫存／特徵及消除方法 特徵：  有許多地方 用 來堆放庫存  工序和工序之間有大量暫存品 消除方法：  小批量生產  均衡生產  拉動系統  提高設備利用率和一 次合格率 黃金法則 庫存是其他形式浪費的 一種反映，掩蓋了其他 形式的浪費。 消除了 所有這些浪費，那庫存 也就自然消失了 浪費的認識和消除 浪費七：不必要的加工工藝／定義 任何多餘的努力 卻不會使產品 增加價值 浪費的認識和消除 浪費七：不必要的加工工藝／根源  產品改變了而工藝並未改變  以防萬一的邏輯  不明確客戶的真正需求  多餘的步驟  操作工缺乏培訓 浪費的認識和消除 浪費七：不必要的加工工藝／特徵及消除方法 特徵：  價格沒有競爭力  不必要的熱處理  多餘／沒必要的標簽 黃金法則 充分理解客戶 的要求 消除方法：  將現有工藝和客戶 要求相對照  產品設計改進  工藝改進 ISO/TS16949 第 6章 • 應變計劃 (. include utility interruption, labor shortageOJT, main equipment breakdownPM adjust production schedulelead time control, all other factors, material shortagealternative supplier EAPA) ISO/TS16949 第 6章 • 工作環境 組織應決定及管理工作環境所需， 以 達成符合產品要求。 • 於設計開發及製造時須考量產品之安全性 以最小化其對員工之潛在危險， 其產品安全及方式須予說 明 (. SOP shall address, design output to id safety items, OJT, control plan, FMEA, it is not industrial safety and shall be focused on product safety, employee shall be aware of the product safety.) • 現場之整理整 頓 (. 5S is the typical, but not must, this may effect the inspection status and visual identification for NG productobsolete products in warehouse) ISO/TS16949 第 7章 • 產品實現之規劃 組織應規劃及開發產品實現所需之流程。