复件设计“换挡叉”的机械加工工艺规程与φ16孔的专用夹具

复件设计“换挡叉”的机械加工工艺规程与φ16孔的专用夹具内容摘要：

好。 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1． 2． 1 选择毛坯 由 于该换挡叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强换挡叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件，该换挡叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属于中批生产，为提高生产率和铸件精度，以采用砂型铸造方法制造毛坯。 毛坯的拔模斜度为 5176。 1． 2． 2 确定机械加工余量，毛坯尺寸 查《铸件尺寸公差与机械加工余量》确定 换挡叉铸件尺寸公差、加工余量和基本尺寸如下 表 1 换挡叉毛坯（铸件）尺寸 /mm 加工表面 公差等级 加工面基本尺寸 铸造尺寸公差 机械加工余量公差等级 RMA 毛坯基本尺寸 换挡叉头部上端面 10 21 G 换挡叉头部方槽两侧面 — — — — — 0 换挡叉头部方槽底面 — — — — — 0 换挡叉头部两侧面 10 42 G 螺纹孔端面 10 14 G 16 孔 — — — — — 0 换挡叉脚两端面 10 8 2 G 换挡叉脚内表面 10 R43 G 2 机械加工工艺规程设计 2． 1． 1 粗基准选择 选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。 选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。 粗基准： 选择换挡叉脚两端面和内表面作为粗基准。 2． 1． 2 精基准选择 根据该换挡叉零件的技术要求和装配要求，选择换挡叉头右端面和叉轴孔+ mm 做为精基准，零件上的很多表 面都可以采用他们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”原则。 叉轴孔 + mm 的轴线是设计基准，选用其做精基准定位加工换挡叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。 选用换挡叉左端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则，因为该换挡叉在轴方向的尺寸多以该端面作为设计基准； 另外，由于换挡叉刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避面在机械加工中产生加紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能做用在叉 杆上。 选用换挡叉头右端面作精基准，夹紧可作用在换挡叉左端面上，加紧稳定可靠。 零件表面加工方法选择 零件的加工面有圆、内孔、端面、槽等，材料为 ZG45Ⅱ。 参考《设计指南》表 5— 1表 5— 16 等，其加工方法选择如下： 一 、 Φ 16H8 圆 孔上端 面：公差等级为 IT12，表面粗糙度为 , 采用 粗铣 加工方法。 二、 Φ 16H8 圆 孔下端 面。 公差等级为 IT12，表面粗糙度为 , 采用 粗铣加工方法。 三、 Φ 86 35186。 圆孔上表面。 公差等级为 IT6，表面粗糙度为 ，采用粗铣→ 精铣 → 磨削加工方法。 四、 Φ 86 35186。 圆孔下表面。 公差等级为 IT6，表面粗糙度为 ，采用粗铣→ 精铣 → 磨削加工方法。 五、 Φ 16H8 圆 孔。 公差等级为 IT6，表面粗糙度为 ，采用钻 → 扩 → 粗铰 →精铰加工方法。 六、深度 H8 的螺纹孔 M10 的表面。 未注公差等级，根据 GB1800— 79 规定公差为4H7H，表面粗糙度为 ，采用的加工方法为 钻孔 → 攻丝 七、 Φ 86 圆孔。 公差等级为 IT9，表面粗糙度为 ，采用粗镗 → 半精镗加工方法。 八、宽度 42 的上端面。 公差等级为 IT14，表面粗糙度为 m，采用粗铣加工方法。 九、深度 10 宽 14 的方形槽。 公差等级为 IT11，表面粗糙度为 ，采用粗铣 → 半精铣加工方法。 十、 Φ 2 的通孔。 公差等级为 IT12，表面粗糙度为 ，采用钻的加工方法。 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2． 3． 1 工艺方案路线一 工序一： 粗铣换挡叉头上下两端面 工序二： 粗铣换挡叉脚和头部两端面 工序三：粗铣换挡叉头部方槽 工序四：粗镗 R41 孔 工序五： 精铣 换挡叉头部 11 方槽 工序六：钻 扩 铰φ 16 孔至图样 工序七： 锪 Φ16 mm 孔处倒角 1 45186。 工序八： 钻φ 2 孔 工序九： 粗铣螺纹孔端面 工序十：钻 M10mm 底孔Φ 倒角 120 ，攻 M10mm 螺纹 工序十一：精镗 R43 孔 工序十二： 精铣 — 磨削换挡叉脚两端面 工序十。