高等级水泥稳定碎石施工方案

高等级水泥稳定碎石施工方案内容摘要：

250—— K85+700，长度为 450m。 水泥稳定碎石混合料采用集中拌和（厂拌）法生产，由两台摊铺机梯队摊铺作业，应避免纵向接缝。 试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（ JTJ0342020）和本项目的施工指导意见进行。 做好施工总结并提供施工所需的各项技术数据和参数。 试铺路段需要确定的主要内容如下： 验证用于施工的混合料的配合比组成、混合料的拌和方法 ⑴ 调试拌和机，分别称出拌和机各投料斗投送不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量并计量其准确性，确定混合料施工配合比的最佳组成。 ⑵ 调整拌和时间，保证混合料的均匀性，确保拌和机的正常产量等。 ⑶ 检查校正混合料的含水量、集料级配、混合料试件 7 天无侧限抗压强度是否符合要求 确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为 ）。 确定标准的施工方法 ⑴ 水泥稳定碎石混合料配合比组成控制方法。 ⑵ 混合料的摊铺方法和适用的机具，如摊铺机的行驶速度、摊铺厚度控制方式、摊铺机拼装宽度及梯队作业时 摊铺机的间隔距离（一般 5— 15米）。 ⑶ 集料含水量的控制方法，确定可压实含水量的范围。 ⑷ 压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度、遍数等。 ⑸ 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合，确定运输车俩的合理数量。 ⑹ 适宜、有效的养护方法。 确定一次碾压作业段的合适长度（一般建议 5080m）。 确定施工组织、管理体系、质保体系的人员组成等。 严密组织拌合、运输、碾压等工序，确保缩短不必要的延迟时间，提高各工序的效率。 确定基层成型路段的质量检验内容、检验方法和检验频率。 检 验标准见表 513，其中试铺路段的检验频率应是标准规定正式路面的 23 倍。 当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经驻地监理工程师审查，报总监代表和总监工程师确认后，即可作为申报正式路面施工开工的依据。 施工工艺 水泥稳定碎石采用集中拌和，汽车运输，两台摊铺机成梯队半幅全宽铺筑方法。 即稳定土拌和机按生产配合比调试好后，正式生产成品混合料，由自卸汽车运至施工现场，两台摊铺机体半幅全宽铺筑。 本合同段内基层设计厚度在 30cm，分二层铺筑成型，路中接缝处采用钢模，路边在摊铺后立即用人工整成 1： 1 坡度。 水泥稳定碎石基层铺筑第一层采用摊铺机摊铺基准钢丝进行标高、平整度及横坡度的控制，第二层采用铺筑采用摊铺机自动找平装置控制标高和平整度等。 施工工艺框图见附图 1。 施工前准备工作 ⑴ 在经检查合格的底基层上才能进行基层的施工。 对底基层表面的局部翻浆、松散等应进行认真的处理。 清除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。 ⑵ 铺筑施工前至少提前一天进行测量放样，放出半幅基层的边线，用消石灰标出摊铺宽度。 安装模板。 ⑶ 按摊铺机宽度和传感器间距，一般在直线上间隔为 10m，在平曲线上为 5m，做出标记。 打好架设高程厚度控制钢丝的金属支架（基准杆），根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。 （测量精度按部颁标准控制）。 用于控制摊铺机厚度的控制线的钢丝拉力不小于 800N。 ⑷ 下层水泥稳定碎石施工结束并经检查合格后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。 半幅水泥稳定碎石施工结束并经检查合格后，即用透水土工布覆盖并洒水保湿养生 7 天。 养生期结束后方可施工下封层。 混合料的拌和 ⑴ 采用 2 台生产能力 500t/h 连续式稳定粒料拌和设备分两个拌和厂分别进行集中拌和生产。 在工程量、工期紧的情况下可采用 2 台拌和设备同时生产。 ⑵ 正式生产前进行稳定粒料拌和设备的调试，使其满足生产配合比的要求，拌和机的投料要准确，宜在投料运输带上随机检查各料仓的投料数量。 ⑶ 开始拌和前，拌和厂的备料应能满足 35 天的摊铺用料。 每天开始生产前，应检查备料场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高（视天气情况修正实际加水量）。 实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约 %，但是，实际 采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于 %。 同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差 入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面的基层强度。 ⑷ 开始出料后，要在拌和机投料输送带上取样检查是否符合给定的配合比。 正式生产后，每天上下午各检查一次拌和情况，检验其配合比、集料级配、含水量等是否变化。 高温作业时，早晚和中午的含水量要有所区别，按温度变化及时进行调整。 ⑸ 拌和机出料不允许采取跌落式的落地成堆、装载机装料运输的方法。 一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆 应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 ⑹ 按规定频率抽查原材料的物理力学性能，严把质量关，做到不合格的材料不能使用。 ⑺ 按质量检验评定标准检验频率对混合料进行取样，并进行 7 天无侧限抗压强度试验。 ⑻ 采取措施保证拌和厂水、电的正常供应。 ⑼ 做好防台风、防雨及安全生产工作。 并要注意环境保护，防止污染农田、河道和河塘。 混合料的运输 ⑴ 混合料的运输采用载重 20吨以上吨位的重型自卸汽车运至摊铺现场。 ⑵ 运输车辆在每天开工前要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。 运输混合料的车辆数一定要满足拌和出料及施工摊铺的需要，并略有富余。 ⑶ 应尽快将混合料运至铺筑现场，车上混合料应覆盖篷布防止水分蒸发或防止雨淋或防止污染环境。 如运输车辆出现故障，必须在最短的时间排除；如有困难，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，则必须予以废弃。 ⑷ 项目部设专人指挥运输车辆在铺筑现场的卸料工作，并做好相应的记录。 混合料的摊铺 ⑴ 摊铺前应将底基层或基层的下层洒水湿润。 ⑵ 摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天 坚持重复此项工作。 ⑶ 摊铺机就位后，按试铺路段提供的松铺系数调整好松铺厚度控制工作；调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制摊铺厚度和高程，保证横坡度满足设计要求。 ⑷ 摊铺机应保持连续、均匀、不间断的摊铺。 水泥稳定碎石混合料的供料能力、运输能力应与摊铺速度相匹配，摊铺机前应至少保持有 3 台以上的运料车等候卸料，避免摊铺中断。 如拌和机生产能力较小或运输出现故障时，应用最低速度进行摊铺，保持摊铺机工作的连续性，禁止停机待料，摊铺机的摊铺速度一般宜在 1m/min 左右。 ⑸ 运输车辆在摊铺机前方 1030cm 处 停车，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进、一边卸料。 卸料速度应与摊铺机铺筑速度相协调，同时注意防止运料车碰撞 摊铺机。 ⑹ 摊铺机的螺旋布料器应由 2/3埋入混合料中。 ⑺ 在摊铺机后应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 ⑻ 采用梯队作业的两台摊铺机应一前以后保持速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致，摊铺平整度一致，横坡度一致，振动频率一致等，做到接缝平整。 混合料的碾压 混合料的碾压程序、碾压速度、碾压遍数等由试铺路段提供，一般按下列规定进行： ⑴ 每台摊铺机后应紧跟双钢轮振动压路机、三轮压路机、振动压路机和胶轮压路机进行碾压。 ⑵ 碾压应遵循试铺段确定的程序和工艺，碾压顺序为先轻后重，先静后振、由边向中，由低至高。 注意稳压要充分、振动压实不起浪、不推移。 压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到 90%） 开始轻振动碾压 再重振动碾压 最后用胶轮压路机稳压，压至无轮迹为止。 碾压完成后用灌砂法检测压实度。 ⑶ 一般情况下 5080 米作为一个碾压段。 碾压段落必须分明，设置明显的分段标志，并由专人负责。 碾压时应重叠 1/2轮宽。 ⑷ 压 路机倒车要轻且平顺，防止拉动底基层。 第一遍稳压时，倒车要尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上。 在未碾压的一端换档倒车位置应错开成齿状。 出现个别拥包时，应由人工铲平。 ⑸ 碾压速度和遍数应由试铺确定。 稳压用压路机由边向中碾压，其速度一般为 /小时，稳压 2 遍。 复压振动 3 遍，重叠 1/2 轮宽，碾压速度为 公里 /小时。 终压，碾压速度为 公里 /小时，振动 2 遍，静压 2 遍。 大面积施工时，压路机数量根据工程需要和每天的施工长度适当增加。 ⑹ 压路机停车时应停在已碾压好的路段上，且 位置要错开，相距不小于 3 米。 同时，严禁压路机在碾压刚完成或正在碾压的路端上调头或急刹车，以免对基层造成破坏。 ⑺ 施工必须严密组织，拌和好的混合料要及时摊铺碾压，宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 ⑻ 要严格控制碾压含水量，在最佳含水量177。 1%时及时碾压。 ⑼ 为保证水泥稳定碎石基层边缘强度和压实度，在基层中线立钢模，这样既保证了边缘的强度和压实度，又保证了线形美观和现场整洁，路边缘用人工及时修整成 1： 1 的边坡。 ⑽ 碾压过程中的质量控制 设专人负责碾压管理工作 和质量控制。 试验人员在现场检测混合料含水量，发现异常及时向拌和厂反馈信息，以便及时纠正。 测量人员在压实工序的过程中，要跟踪检测松铺顶面的相对高度，以保证铺筑上层的厚度。 横缝的处理。