蒸汽锅炉安全技术监察规程－劳部发[1996]276号

蒸汽锅炉安全技术监察规程－劳部发[1996]276号内容摘要：

炉和锅壳内径为 800~100Omm的锅壳锅炉 ,至少应在筒体或封头 (管板 )上开设一个头孔。 第 62条 门孔的尺寸规定如下 : ,椭圆人孔不应小 于 280 380mm ,圆形人孔直径不应小于 380mm。 人孔圈最小的密封平面宽度为 18mm。 人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过 3mm(沿圆周各点上不超过 ),并且凹槽的深度应达到能完整地容纳密封垫片。 ,椭圆头孔不得小于 220 320 mm ,颈部或孔圈高度不应超过 100mm。 ,手孔短轴不得小于 80mm ,颈部或孔圈高度不应超过 65mm。 ,清洗孔内径不得小于 50 mm。 400 450 mm ,圆形人孔直径一般应不小于 450mm,矩形门孔一般应不小于 300 400mm。 若颈部或孔圈高度超过上述规定 ,孔的尺寸应适当放大。 第 63条 操作人员立足地点距离地面 (或运转层 )高度超过 300Omm的锅炉 ,应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。 锅炉的平台、扶梯应符合下列规定 :。 ,平台应有防火设施。 、平台和需要操作及检查的炉顶周围 ,都应有铅直高度不小于 100Omm的栏杆、丁扶手和高度不小于 80mm的挡脚 板。 45。 ~50。 为宜。 如布置上有困难时 ,倾斜角度可以适当增大。 1000~150Omm。 第五章 受压元件的焊接 (一 )一般要求 第 64条 采用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件时 ,施焊单位应制定焊接工 艺指导书并进行焊接工艺评定。 符合要求后才能用于生产。 第 65条 焊接锅炉受压元件的焊工 ,必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试 ,取得焊工合格证后 ,可从事考试合格项目范围内的焊接工作。 焊工应按焊接工艺 指导书或焊接工艺卡施焊。 第 66条 锅炉受压元件的焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。 第 67条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。 上述表、计、装置失灵时 ,不得进行焊接。 第 68条 锅炉受压元件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验 :。 12 第 69条 每台锅炉的焊接质量证明除应载明第 68条各项检验内容和结果外 ,还应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情 况等。 第 70条 焊接质量检验报告及元损探伤记录 (包括底片 ),由施焊单位妥善保存至少 5年或移交使用单位长期保存。 (二 )焊接工艺要求和焊后热处理 第 71条 锅炉产品焊接前 ,焊接单位应按附录 I的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定 :。 T形接头或角接接头。 第 72条 锅炉制造过程中 ,焊接环境温度低于 OC时 ,没有预执措施 ,不得进行焊接。 锅炉安装、修理现场焊接时 ,如环境温度低于 OC时 ,应符合焊接工艺、文件的规定。 下雨、下雪时不得露天焊接。 第 73条 除设计规定的冷拉焊接接头外 ,焊件装配时不得强力对正。 焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。 第 74条 锅筒 (锅壳 )纵、环向焊缝以及封头 (管板 )拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定 : (管板 )拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的则 ,且不超过 3mm。 当板厚大于 100mm时 ,不超过6mm。 (包括板厚差在内 )不大于名义板厚的 15%加 lmm,且不超过 6mm。 当板厚大于 100mm时 ,不超过 lOmm。 不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的 ,按钢板厚度相同对待 ,上述的名义板厚指薄板。 不同厚度的钢板对接但不需削薄的 ,则上述的名义板厚指厚板。 第 75条 锅筒 (锅壳 )的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径 1%。 锅筒 (锅壳 )纵向焊缝的棱角度应不大于 4mm。 第 76条 额定蒸汽压力大于或等于 ,锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头 ,应采用氢弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。 第 77条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定 : 钢受压元件 ,其壁厚大于 30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于 20mm的 T形接头 ,必须进行焊后热处理。 合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限 ,按锅炉专业技术标准的规定。 ,其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点 ACI。 ,焊后应及时进行后热消氢或热处理。 如果采用分段热处理 ,则加热的各段至少有 1500mm的重叠部分 ,且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。 环缝局部热处 理时 ,焊缝两侧的加热宽度应各不小于壁厚的 3倍。 (产品试板 )热处理时 ,其设备和规范应相同。 ,应详细记录热处理规范的各项参数。 第 78条 需要焊后热处理的受压元件 ,接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作 ,应在最终热处理之前完成。 已经热处理过的锅炉受压元件 ,如锅筒和集箱等 .应避免直接在其上焊接非受压元件。 如不能避免 ,在同时满足下列条件下 ,焊后可不再进行热处理 :。 l0mm。 合格的焊接工艺施焊。 100%表面探伤。 13 此外 ,锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。 (三 )外观检查 第 79条 锅炉受压元件的全部焊缝 (包括非受压元件与受压元件的连接焊缝 )应进行外观检查 ,表面质量应符合如下要求 : ,焊缝高度不低于母材表面 ,焊缝与母材应平滑过渡。 、夹渣、弧坑和气孔。 (锅壳 )、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头 (管板 )的拼接焊缝无咬边 ,其余焊缝咬边深度不超过 ,管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的 20%,且不超过 40mm。 第 80条 对接焊接的受热面管子 ,按 JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。 (四 )无损探伤检查 第 81条 无损探伤人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核 ,取得资格证书 ,可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。 第 82条 锅筒 (锅壳 )的纵向和环向对接焊缝、封头 (管板 )、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下 : OlMPa的锅炉 ,每条焊缝应进 行则射线探伤 (焊缝交叉部位必须在内 )。 | 01MPa小于或等于 O4MPa的锅炉 ,每条焊缝应进行药肌 5射线探伤 (焊缝交叉部位必须在内 )。 04MPa小于 25MPa锅炉 ,每条焊缝应进行 100%射线探伤。 25M小 Pa于 38MPa锅炉 ,每条焊缝应进行 100%超声波探伤加至少 25%射线探伤，或进行 100%射线探伤。 焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。 ,每条焊缝应进行 100%超声波探伤 加至少 25%射线探伤。 焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。 封头 (管板 )、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。 电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。 l 第 83条 炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探 伤数量如下 : ,每条焊缝应进行 100%射线探伤 (焊缝交叉部位必须在内 )。 ,每条焊缝应进行则射线探伤 (焊缝交叉部位必须在内 )。 第 84条 额定蒸汽压力小于 或等于 ,其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下 : T形连接部位的每条焊缝应进行 1则超声波探伤。 、回燃室及其 T形连接部位的焊缝应进行则超声波探伤。 第 85条 集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝 (受热面管子接触焊除外 ),射线或超声波探伤的数量规定如下 : 159mm,或者壁厚大于或等于 20mm时 ,每条焊缝应进行 100%探伤。 159mm的集箱环缝 ,每条焊缝长度应进行 25%探伤 ,也可不少于每台锅炉集箱环缝条数的 25%。 ,其外径小于或等于 159mm时 ,制造厂内为接头数的 100%,安装工地至少为接头数的 25%。 ,其外径小于或等于 159mm时 ,制造厂内至少为接头数的则 ,安装工地至少为接头数的 25%。 ,其外径小于或等于 159mm时 ,制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的 10%。 第 86条 额定蒸汽压力大于或等于 ,集中下降管的角接接头应进行 100%射线或超声波探伤。 每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头 ,应进行至少 10%的无损 探伤抽查。 第 87条 对接头的射线探伤应按 GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 的规定执行。 射线照相的质量要求不应低于 AB级。 14 额定蒸汽压力大于大于 ，对接接头的质量不低于Ⅱ级为合格；额定蒸汽压力小于或等于 ，对接接头的质量不低于Ⅲ级为合格。 第 88条 对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于 120mm时，应按 JB1152锅炉和钢制压力窗口对接焊缝超声波探伤 的规定进行；当壁厚超 过 120mm时，可按 GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 的规定进行；管子和管道的对接接头超声波探伤可按 SDJ67电力建设施工及验收技术规范 (管道焊缝超声波检验 )的规定进行；超出 SDJ67适用范围的，按企业标准执行。 采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于Ⅰ级为合格。 第 89条 集中下降管的角接接头的超声波探伤可按 JB3144锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤 的规定执行。 卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的 T形接头的超声波探伤按有关规定进行。 第 90条 焊缝用超声波和 射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。 第 91条 经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端以发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。 在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。 补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。 受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查，如补充检查仍不合格，应对该 焊接的全部对接接头做探伤检查。 (五 )焊接接头的力学性能试验 第 92条 为检验产品焊接接头的力学性能，就焊制产品检查试件 (板状试件称为检查试板 )，以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。 第 93条 产品检查试件的数量和要求如下： (锅壳 )的、环焊缝应各做一块检查试权。 ，在质量稳定的情况下，允许同批生产 (同钢号、同焊接材料的工艺 )的每 10个锅筒 (锅壳 )做纵、环缝检查试板各一块，不中 10个锅筒 (锅壳 )也应做纵、环缝检查试板各一块。 ， 可只做纵缝检查试板，免做环缝检查试板。 、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒 (锅壳 )相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒 (锅壳 )筒体相同。 、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。 ，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数 1%的模拟检查试件，但不得少于 1个。 ，当材料为碳素钢时 (接触焊对接接头 除外 )，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的 %作为检查试件，但不得少于 1套试样所需接头数。 在产品接头上直接检查确有困难的，如锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。 、管板和下脚圈的拼接焊缝，可免做产品检查试件。 (电渣焊除外 )，环缝检查试板可单独焊接。 产品的焊工焊接。 试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品。 试件焊成后应打上焊工代号钢印。 、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。 安装工地焊制所用产品检查试件的材，就布制造单位提供。 第 94条 检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。 需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。 15 第 95条 为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样。 试样取样尺寸和数量见附录Ⅱ第 1条。 第 96条 当 板厚大于 20mm，小于或等于 70mm时，就从纵缝检查试板上沿缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。 试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第 2条。 第 97条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。 试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第 3条、第 4条。 第 98条 试样的拉力试验应按 GB228金属拉伸试验方法 规定的方法进行，其合格标准如下：。 屈服低于母材规定值的下限。 如果母材抗拉强度规定值下限大于 490MPa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低。 (δ 5)规定值的 80%。 第 99条应从检。