硫磺回收工艺管线施工方案终版

硫磺回收工艺管线施工方案终版内容摘要：

不得有裂纹等缺陷； 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧（对于不锈钢），氧 乙炔焰（对于碳钢）等热加工方法。 在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整； 管子或管件对接焊缝组对时内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚的 10%，且不应 大于 2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接施工进行； 不应在焊缝及边缘开孔。 当不可避免时，应对开孔部位焊缝 进行 100%的射线探伤检 查，确认无不允许缺陷时，方可进行下道工序施工； 焊件组对应垫置牢固，并应采取措施，防止焊接过程中产生附加应力和变形； 与母材焊接的工卡具，其材质宜与母材相同或同一类别号；拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整，与母材表面平齐； 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材； 焊接时应采取合理的施焊方 法和施焊顺序； 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应 12 错开； 每条焊缝宜一次连续焊完；当因故中断时应有防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊； 焊材及焊接工艺参数选用 序号 焊接接头类型 焊条选用 焊丝选用 规格型号 （ mm） 电流范围 （ A） 规格型号 （ mm） 电流范围 （ A） 1 20+20 J507 Ф 80~100 H08Mn2Si Ф 90~110 2 316L+316L A022 Ф 80~100 H00Cr19Ni12Mo2 Ф 90~110 3 0Cr18Ni10Ti+ 0Cr18Ni10Ti A132 Ф 80~100 H0Cr21Ni10Ti Ф 90~110 2 焊接方法 对于管径≤ 2″，壁厚≤ 管线可采用 GTAW（全氩弧）； 对于管径≤ 3″，壁厚≥ 4mm 管线，可采用 GTAW+SMAW（氩电联焊）； ，但必须焊两层以上。 ，凸台焊接时第一层应采用氩弧焊，确保根部焊 透。 并在施焊前由检查员检查合格后方可施焊。 3 焊接环境要求 管子焊接时，管内径防止穿堂风； 当施焊环境出现下列条件之一时又无防护措施不能进行施焊。 1）相对湿度≥ 90%， 2） 手工电弧焊风速大于 8m/s 3） 钨极氩弧焊风速大于 2m/s 4）下雨、下雪或有风沙的天气。 4 施焊温度要求 对于碳钢管的焊接 ，环境温度低于 20℃时，不可进行焊接，只有将环境温度提高 20℃以上时，或对母材进 行预热方可进行焊接； 对于不锈钢管的焊接，环境温度低于 5℃时，不可进行焊接，只有将环境温度提高 5℃以上时，方可进行焊接； 5 焊后检查 ，焊渣及熔合性飞溅应清理干净。 不应有裂纹，未熔合，气孔，夹渣存在。 面余高对 要求Ⅱ级以上焊缝 e≤ 1+ 且不大于 3mm。 对要求Ⅲ以下的焊缝 e≤ 13 1+ 且不大于 5mm，焊缝每侧增宽 12mm。 不锈道焊缝不允许有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 ,连续咬边长度不应大于 100mm，小于 的咬边可进行打磨圆滑过渡 ,大于 的应进行补焊修磨。 角接接头和搭接接头的角焊缝焊角高 度不应小于最薄侧母材的厚度。 角焊缝必须全部满焊。 焊接结束后要立即清理焊渣。 焊缝表面检查结束后，焊接管理员要及时做好跟踪管理工作，做好各项检验和焊接记录。 不锈钢管道焊接接头焊后应进行酸洗和钝化处理。 6 热处理和无损检测 装置区内的所有酸性气（ SG）管道、酸性水管道（ SUN、 ADW）、净化水管道（ PUW）、溶剂管道（ LSV/RSV 贫富液）、气氨管道（ GA）、急冷水管道（ CHW） 根据设计要求进行硬度检测， 对 对以上管道 焊缝 和与这些管道焊接的支架 进行热处理。 热处理的加热范围为焊缝两侧各不 少于焊缝宽度的 3 倍，且不小于 25mm。 加热区以外100mm 范围内应保温，且管道端口应封闭。 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合下列要求： 1）加热升温至 300℃后，加热速度应按 5125/δ /h 计算，且不大于 220℃ /h。 2）非合金钢恒温时间为每毫米壁厚 2 min min，且总恒温时间不得少于 30min。 在恒温期间，各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于 50℃。 3）恒温后的冷却速度应按 6500/δ /h计算，且不大于 260℃ /h。 冷至 300℃后可自然冷却。 经焊后 热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重新进行热处理。 装置区内所有的液硫管道（ S）和蒸汽夹套管的内管施工要求进行氩弧保护焊打底。 蒸汽夹套管的内管施工要求进行 100%RT 无损检测。 管道焊接接头的无损检测，应按 JB4730 进行焊缝缺陷等级评定。 每名焊工在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%，且不少于 1个焊接接头 抽样检测的焊接接头涉及的不同管径，检测位置应由检查员根据焊工和现场的情况随机确定。 焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工 的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验；不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过 3 次， 其余钢种管道不得超过两次。 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响范围区各取一点测定硬度值。 抽检数不得少于 20%，切不少于一处。 热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬度值加 100HB，且应符合以下规定： 14 a）合金总含量小于 3%，不大于 270HB； b）合金总含量 3%10%，不大于 300HB； c）合金总含量大于 10%，不大于 350HB。 进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置，无损检测方法、返修焊缝位置、增透焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道，应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。 无损检测完成后，应填写相应的检测报告。 七、试压、吹扫 ： 1) 有经审批的试压方案，并经技术交底。 2) 试压需用水、电、气准备到位； 3) 管道系统施工完毕，符合设计要求并由施工单位、总包、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件： A 管道系统全部按设计 文件安装完毕； B 管道材质、支、吊架的型式、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格； C 焊接工作已全部完成； D 焊缝及其它要检查的部位，不允许隐蔽； E 试压用的临时盲板加置正确、安全可靠，标志明显，记录完整； F 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置； G 阀门方向安装正确；临时加固措施符合要求，安全可靠、开关正确。 H 不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及已运行的管道等，要拆下或加置盲板隔离，并有明显标志。 I 管道试验用的压力表不少于两块，并校验合格，其精度等级不应低于 级，其量程应为试 验压力的 ～ 2 倍。 4）管道系统试压前，须经业主、监理等相关单位对下列资料审查确认： A 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书； B 管道组成件安装记录； C 管道系统的防腐隐蔽工程记录； D 管道清洁度检查记录； E 管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图； 15 F 无损检测报告； G 设计变更及材料代用单。 ：管道试压采用洁净水（水压试验）、空气或氮气（气压试验）、奥氏体不锈钢管道试压用水，氯离子含量不得超过 25mg/L。 ： 1）液体压力试验的压力为设计压力的 倍； 2）气体压力试验的压力为设计压力的 倍 ； 3）中低压夹套管道液体压力试验的压力为设计压力的 倍； 严密性试验压力为设计压力； 4）高压夹套管道液体压力试验的压力为设计压力的 1. 5 倍；严密性试验压力为设计压力； ： 1）封闭管道系统（或管段）； 2）安装低点排放阀，高点放空阀和压力表。 3）连接进水管及加压泵 4）向试压系统内注水、加压，进行试压。 5）试压结束后排水。 ： 1) 水压试验时环境温度和水温要求： A 非合金钢的管道系统：不低于 5℃； B 合金钢的 管道系统：不低于 15℃。 2）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。 泄漏性试验应在压力试验合格后进行。 试验介质宜采用空气，试验压力为设计压力。 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。 3) 试验压力要以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 4)管道水压试验时，须排净系统内的空气，缓慢升压至试验压力，保压时间不小于 10min，检查接口管件等无异常现象，随即降到设计压力进行严密性试验，停压 30min 检查，系 统以不降压，无泄漏、无变形为合格。 4）气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度，预试验压力应根据气体压力试验压力的大小，在 MPa~ MPa 的范围内选取。 5) 气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。 当压力升至试验压力的 50%时，稳压 3 min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3 min，直至试验压力，稳压10 min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。 16 6)试压过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。 7) 压力试验合格后应缓慢降压，当最高压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁造成负压。 8）水压试验合格后，试验介质应排放到指定的位置，排放时应注意人身的安全。 9）试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填写“管道试验记录”。 ，应进行吹扫 600mm 的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于 600mm 的气体管道宜采用空气吹扫；公称直径小于 600mm 的蒸汽管道宜采用蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 ，经审查批 准后，向参与吹扫人员进行技术交底。 ： a）不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施 b)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。 c)管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。 ，管道上及其附近不得放置易燃物。 、支管、输排管依次进行，吹出的脏物不得进入已清理合格的管道系统，也不得随地排放，污染环境。 ，不得再进行影响内清洁的其他作业。