下向焊工艺

下向焊工艺内容摘要：

工艺措施。 并由取得与正式焊接要求相同合格项目的持证焊工担任。 定位焊可直接焊在坡口内， 定位数量应根据 管径及 具体情况确定， 一般不应少于三处，且不得位于管道焊接的始焊位置。 焊后应将其两端打磨成缓坡状。 预热温度应根据钢管的材质，气候条件等因素，经焊接性试 验及工艺评定确定。 对于纲级 L360及以下等级的钢材，环境温度在 5℃以上时，焊接可不预热，对于纲级 L415 及以上等级钢材，焊前必须预热到 100℃～ 150℃，预热宽度应以坡口两侧各大于 75mm 为宜，该范围内的温度宜均匀一致，一般宜采用环形火焰加热器。 需后热或缓冷处理的焊缝应按焊接工艺规程的规定进行。 焊接时严禁在管道坡口外的管壁上引弧和熄弧，焊接过程中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 焊接时宜采用连续焊，中间不应中断，并保证焊道 层间温度，每道焊口应连续焊完。 施焊时应尽可能迅速，宜争取在 熔池未凝结前再引弧施焊。 根 焊道 必须焊透，背面成型良好。 根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接， 间隔时间不宜超过 10min。 每焊完一焊道，应将焊渣，飞溅物等清理干净 后， 再进行下道工序 的焊接。 若工艺上有特殊要求需中断 时，则应根据工艺要求采取措施，防止产生焊接缺陷如裂纹等； 再焊接前必须仔细检查已焊焊缝，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。 每一道焊口必须按规定的施工记录表式作好施 工 记录。 对不合格的焊缝，应进行质量分析，定出措施后方可进行返修，返修的焊接要求与正式焊接要求相同，必要时可制定 返修焊接工艺，同一部位的返修次数不得 超 过 二次。 返修的现场应记录 6 详尽，其内容至少应包括坡口形式，尺寸，返修长度，焊接工艺参数和施焊者及其钢印等。 管 道下向焊焊接应 采用流水作业， 根据管径 可由二名 或多名 焊工同时施焊，施焊 顺序 按管径 如图 2 所示。 图 2 a、 b、 c 施焊顺序 焊接工艺参数 纤维素型下向焊 工艺参数 的 选用，可根据 焊条 直径及焊道类别参照本工艺 表 表 3 的规定。 低氢型 焊条 可参照表 3 的规定。 7 表 2 纤维素型下向焊条焊接工艺参数 项目 焊条直径 mm 电流极性 电流 A 电压 V 焊接速度 cm/min 根焊 直流正接或反接 60～ 90 20～ 35 12～ 20 80～ 120 20～ 35 15～ 30 热焊 直流反接 90～ 120 25～ 40 15～ 30 100～ 140 25～ 40 20～ 35 填充及盖面 直流反接 110～ 140 20～ 35 15～ 25 表 3 纤维素型＋低氢型下向焊条焊接工艺参数 项目 焊条直径 mm 电流极性 电流 A 电压 V 焊接速度 cm/min 根焊（纤维素型焊条） 直流正接或反接 60～ 90 20～ 35 12～ 20 80～ 120 20～ 35 15～ 30 热焊（纤维素型焊条） 直流反接 90～ 120 25～ 40 15～ 30 100～ 140 25～ 40 20～ 35 填充及盖面 （低氢型 下向 焊条） 直流反接 110～ 140 20～ 35 15～ 25 焊缝质量 检验 焊缝无损检验的标准应按 设计要求执行。 若设计无规定时，应参照。