珠海市某泵站供水配套工程施工组织设计方案g

珠海市某泵站供水配套工程施工组织设计方案g内容摘要：

0 布置，桩长不小于 6000 ㎜，桩径小头不小于 80 ㎜，桩顶铺设 30cm 碎石垫层。 特殊地段（鱼塘）的沟槽开挖： 1）此类 型的地段全段共计 1215m（桩号为 D4+720～ D5+480、D6+790～ D7+245）。 2）根据施工征地边线用非特殊地段沟槽开挖的土方对鱼塘进行截坝，坝底宽 10m，坝顶宽 6m，且坝底的边线不超过征地边线，以免损害当地渔民利益。 3）筑坝采用自卸翻斗汽车，倒退填筑，用推土机、挖掘机等机械碾压。 如沟槽开挖的土方的土质不能满足筑坝的要求时，需从土场购土。 五、管沟回填 管沟回填：管沟Ⅰ区（基础以上 1m）采用石粉回填，回填时分层，每层 20cm，密实度达到 以上，回填时基槽内不许有积水。 管沟Ⅱ区（石粉 顶面至设计地面）用原来开挖出的土方回填，回填时需晾洒，把回填土的含水量控制在最佳含水量的范围内（ 18~22%）。 应不含有树根、有机物、粒径大于 35 ㎜的石块和其他有毒物质。 回填时应在管子两侧应均匀、对称、分层铺填并夯压密实，管顶500 ㎜范围内采用人工夯实，严禁采用机械在管顶上部碾压回填。 21 22 管道放坡、开挖断面图见上。 23 第三节 PCCP 管施工方法及技术措施 根据以往施工经验结合本 PCCP 砼管自重大的特点，我们拟采用 80t履带吊车吊装、 10t 倒链兜进的方法，进行承插 口连接。 连接时先轴向对中兜管，再铺以千斤顶借转。 一、主要施工程序： 施工准备 PCCP 砼管下沟 橡胶圈安装 管口施工 检查验收 填写施工、检查记录。 二、施工准备 检查橡胶圈的外观质量。 橡胶圈的形状为圆形，表面不应有气孔、 裂缝、重皮、平面扭曲和肉眼可见的影响密封效果的缺陷。 下沟前必须逐根检查 PCCP 管材和承插口有无损坏现象，并清理管内的泥砂等杂物。 清理重点为承插口，如有飞边、毛刺等应立即予以处理，以防划破橡胶圈。 检查吊带、钢丝绳是否有损坏，各种附助材料的准备情况。 PCCP 管下沟，采用 80t 吊车用φ 钢丝绳吊起，人工牵引的方式下沟。 管子入沟槽时，不得与沟槽壁及沟槽下的管子碰撞。 以在一个施工管段中首先入槽的第一节管为基准管，承口朝着来水方向。 应严格控制基准管的轴线、管底标高，此管固定好后方可下另一根管。 将橡胶圈套入插口环凹槽中，使橡胶圈各部位均匀并顺直地绷在插口环凹槽内，消除胶圈的扭曲、翻转现象，以保持密封良好；使用的方法是用一根长 25cmφ 4 的光圆钢筋或者是用一个大口径螺丝刀插到胶圈与 插口之间，绕管口 2~3 周，然后将硅油或食用豆油涂刷在胶圈和承口工作面上起润滑作用。 二、管口施工 用吊车将管子吊入管沟，使其插口方中心与基准管承口对准，另一端 24 同沟底中心桩找正。 用水准仪核对管底标高。 用外对口卡具将管子口调正、对准，直至满足规范要求，然后将卡具固定。 检查管口双胶圈之间的试压孔是否放在作业带一侧的管侧面，并距槽底 500～ 800mm 的位置。 用特制钢柱配合 10t 倒链通过吊带、倒链、绳索将插口缓缓兜入承口中，示意图如下： 绳索用Ф 钢丝绳，两端用δ =20 的钢板做拉 钩焊接，每根长。 待装第三根时加装两根长 5m 带扣钢丝绳，中间卡环连接。 钢柱用两根 20槽钢焊接成方钢形式，上下底面用圆弧型钢板焊接，弧度同管材弧度，其上端一侧加焊长 3~4cm，厚 18mm 钢板，钢柱长度为 ，距 25 钢柱下端 50cm 处，加焊一根φ 25 的光面钢筋圆环，对接时钢柱上下两端分别垫一块橡胶皮垫，以防损伤管材。 用钢板尺或厚薄规检查密封橡胶圈是否都在插口的凹槽内、两管接口间隙应控制在 15～ 25mm，经检验合格，将管节垫稳后，吊具才能移开，按设计、规范要求用聚硫密封膏封口。 为防止管沟进水 管子上浮，管口安装完毕后从管中心处开始回填 ，除管口预留 1000mm 宽外，其余全部回填，管口待整体试压合格后方可回填。 两胶圈间的严密性试验用手动试压泵来试压，试验压力为 MPa ~ 之间，检验橡胶圈与承插口钢圈之间的密封状况，合格后按设计要求用聚硫密封膏封口，同时将打压孔的螺栓重新拧紧。 内接口打胶时（包括打压孔），接口必须干燥、清洁。 沿接口缝一周用双面胶带粘贴成双环形，胶带距管口 5mm。 打胶时要按照从上到下的顺序分层灌注，并严格按照双组份聚硫密封膏施工程序及工艺施工。 密封胶干成 塑性后不允许有空鼓和气泡现象。 PCCP 管外接口采用热沥青掺玻璃纤维填充。 试压孔封闭后，将接口工作坑用砂回填、压实。 26 第四节 钢管施工方法及技术措施 本标段直管段钢管规格为 DN2400179。 18mm，长 190m，每根钢管长 8m。 一、钢管的制作： 材质 钢管管材强度等级为 Q235B 级，质量应符合《碳素结构钢》 GB/T700的要求。 钢管几何尺寸允许偏差： 1）管径周长177。 8 ㎜ 2）圆度（同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差）： 6 ㎜ 3）端面垂直度不大于 ㎜ 4）纵向弯曲不大于 管节长度的 % 5）弧度：用弧长π D/6 的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处，形成的间隙不大于 4mm，距管端 200mm纵缝处的间隙不大于 2mm。 钢管焊接要求： 1）钢管制作采用钢板卷管双面焊接成管。 为保证钢管的质量，钢管的制作宜在加工厂内进行，成品管单节长度为 8m，当采用自动焊接或半自动焊接时，焊丝和焊剂应与管材力学性能相适应，焊丝应符合《熔化焊用钢丝》 GB/T14957 的要求。 2）同一节允许有两道纵向接缝，其间距应大于 300mm，卷管对口时应使内壁平齐，纵缝的错口允许偏差应不大于 2mm。 3）本工 程现场管道连接采用 X 形坡口、内外焊接型式，坡口角度为30176。 ~35176。 ，钝边高度 2mm，焊接时先焊内环缝，焊外环缝前先用碳弧气刨清根，将未焊透部分刨去，然后再焊外环缝。 4）钢管现场焊接采用手工焊接时，焊条应符合《碳钢焊条》 GB/T5117的要求。 27 5）环向焊缝两侧间相邻的纵缝间距不小于 500mm，不允许有十字形焊缝。 6）焊缝的外观质量应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（ GB5026897）中第 条的规定。 7）在焊缝及其边缘上开孔应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（ GB5026897）中第 条的规定。 8）钢管焊接的其它技术要求应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（ GB5026897）及其它现行有关国家标准的规定。 焊缝无损探伤检验 本工程采用 X 光拍片进行焊缝无损探伤检验。 检验率：自动埋弧焊缝 5%，手工焊缝 10%。 坡口加工 1）坡口加工应使用机械进行加工。 2）坡口加工前根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。 由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照施工设计图纸规定的坡口形式加工，并检查坡口。 两端坡口如有机械加工形成的内卷边及搓茬等 缺陷时，必须用锉刀或电动砂轮机清除、整平。 二、钢管下沟 下沟前首先复测管沟沟底标高、沟底宽度，应符合设计要求。 对有塌方情况的管沟段，清理后进行复测，以保证管沟达到设计深度。 管材起吊时，用 80t 履带吊车作业，起吊高度以 1 米为宜。 1）起吊用具采用专用尼龙吊带或滚轮吊具，应避免管道碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和防腐层损伤。 2）下沟时，应轻轻放置于沟底，不得排空档下落。 3）管道下沟完毕后，应对管顶标高进行测量，每 20m 测一点，标高 28 的允许偏差在 100~0 ㎜之间。 管道安装完毕后，不得出现管底悬空现 象，否则应用细砂进行填实，并且填细砂后管子标高应符合设计要求，不能出现浅埋现象。 三、管道组装 组装、焊接准备的条件 1）焊接工艺评定、作业指导书 2) 焊工操作证 3）管口组对质量检查记录 4）焊接施工顺序的确定 清管 1）对口前先用自制的海绵清管器对管内进行清理，清除管内的泥土、铁锈和其它杂物。 2）对口时采用 80t 吊车配合进行，吊管采用尼龙吊带，吊带满足安全要求，且不损坏防腐层。 管道组对 1）主干线采用对口器进行管道组对。 当使用外对口器进行管道组对时，根焊必须完成 50%以上，且焊完的焊道 应沿管周长均匀分布。 外对口器及吊具在完成全部根焊道后方可拆除。 2）对口组对若有错边，应均匀分布在整个圆周上，严禁采用锤击方法强行管口组对。 根焊道焊接完成后，严禁再校正管子的错边量。 3）现场切割防腐管时，将管端不小于 100 ㎜宽的内衬里及外防腐层清理干净。 采用火焰切割时应去除氧化层，打磨见金属光泽。 4）对口间隙、坡口形式必须符合焊接工艺规程的要求。 5）管口组装要求 29 序号 检查项目 组装规定 1 管口清理和修口 管口完成完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺 2 管端螺旋焊缝或直缝余高打磨 端部 150 ㎜范 围内焊缝余高打磨掉，并平滑过渡 3 螺旋缝或直缝错开间距 不得小于 100 ㎜弧长 4 错边量 沿周长均匀分布，且不大于 ㎜ 5 钢管短节长度 不小于 6 相邻和相反的两个弯管中间直管长 不小于 7 管子对接 不允许割斜口 四、焊接与检验 焊接方式：本标段钢管管线地段施工，采用成沟后下管组对、焊接。 组对采用外对口器，手工电弧焊工艺。 焊接时，每组焊工都配防风棚，并采取有效的防风、防雨措施。 从事本工程焊接的所有焊工必须通过资格考试， 100%持证上岗。 并根据考试通过的内容， 在有效期内进行规定范围的焊接工作。 焊接材料必须有质量证明书，并符合相应的标准规定。 焊接材料必须由专人验收、保管和发放。 焊条密封包装打开后应尽快使用。 管道焊接采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时起弧施焊，为了满足手工电弧焊工艺要求，焊接时采用防风棚施工。 焊接前，配备自制焊工操作架。 起弧时为防止电火花击伤母材，应有专用地线卡与管道连接。 层间必须用砂轮机及钢丝刷清除熔渣和飞溅物。 外观检查合格后方可 30 进行下层焊接，修磨时不得伤及钢管外表面的坡口形状。 焊接时应在焊缝两端的管口加设 300 ㎜宽度的耐 火保护层，以防止焊接飞溅灼伤防腐层。 焊接操作时，应随时注意焊道宽度的变化以及电弧在坡口两侧的停留时间。 焊缝完成并检验合格后，按规定做好焊工钢印或流水作业组的代号标记，并做好施工记录。 焊接检验 1）管口焊接完成后及时进行外观检查，检查前，清除接头表面的熔渣、飞溅物及其它污物。 2）焊缝外观应均匀一致，焊缝余高不大于 1+ 倍坡口边缘宽度，局部不得大于 4㎜，超大标部分可以打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过渡。 3）焊后错边量不应大于 ㎜，焊缝宽度每边比坡口宽 ~ ㎜。 4）咬 边深度不能超过 ㎜；咬边深度小于 的任何长度均为合格。 5）检查验收 五、返修 挑选技术好有返修经验的焊工进行焊缝返修，返修人员须经资格考试，并取得上岗证。 返修前准备工作 1）位置的标注：根据 X 射线检查结果，应核对返修通知单与现场焊口编号。 确定缺陷的性质、大小和位置。 现场再用超声波复测，并在焊缝上用记号笔标出。 2）据缺陷性质、程度，制订适当的返修规程，并经监理和业主批 31 准后方可实施。 3）根据施工现场的实际情况，应加固管道支墩以避免返修位置受到外力的作用。 4）返修坡口的准备：用角式磨光机 打磨焊接缺陷位置，直至缺陷彻底清除，坡口及周围 25 ㎜处应露出金属光泽，但不能伤及母材。 5）返修焊接技术要求 管道的起弧处应与焊道的起焊处相距 15~20 ㎜，收弧时将弧坑填满。 严禁在坡口以外的钢管表面起弧。 维修后的焊口必须进行 100%的超声波和 X 射线检测。 其中 X 射线检测在焊接后 24 小时进行。 填写返修焊接及检测记录。 六、防腐补口 管道防腐补口应在管道水压试验后进行。 该工程管道防腐补口采用内外防腐，特加强级。 并且符合施工图设计中对钢管防腐要求。 施工程序 施工准备 → 管口清理 →防腐刷漆→检查验收→管口补口 标识→填写施工、检查记录 施工准备 1）防腐涂料的检验：包装应严密、清晰，标明规格、批号、生产日期、 产品名称、生产厂商等内容。 2）电火花检漏仪的输出电压应满足设计要求的检漏电压。 管口清理和除锈 1）管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。 2）用钢丝刷、砂布或砂轮机等除锈工具将管口外表面的铁锈、泥土、油污、焊皮等杂物去除干净，使其露出金属光泽（ St3 级）。 当钢管 32 外表面有露水或水渍时，要用干净的棉纱擦拭干净。 并使用合适的加热器烘干或自然风干。 防腐刷漆 1）按设计要求的特加强防腐结构为“一。