焦炉煤气脱硫工程施工组织设计

焦炉煤气脱硫工程施工组织设计内容摘要：

垫铁安装 表面处理 设备找正 二次灌浆 内件附件安装 内部清扫 保温、防腐层 最终检查 工程交接 工程竣工 检查内容 录 检查项目 检查项目 、强度、标高 基础验收 调整内容 2． 设备安装前准备工作 基础的检查、验收及处理 设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应 符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。 基础移交时，基础施工单位应提供完整的竣工资料，基础中心线标高标注明确。 基础交接时应办理工序交接手续。 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 传动设备基础的混凝土强度达到 80%以上，基础承重面上应预留出垫铁高度，预留高度 2550mm。 按土建图和安装图对基础各部尺寸及位置进行复查，允许偏差见表。 基础各部允许偏差表 序号 偏差名称 允许偏差值 (mm) 1 坐标位置（纵、横中心线） 177。 20 2 不同平面的标高 20 3 基础平面外形尺寸 177。 20 4 凸台上平面外形尺寸 20 5 凹穴尺寸 +20 6 平面的水平度 每米 5 全长 10 7 垂直度 每米 5 全长 10 8 预埋地脚螺栓 标高（顶端） +20 中心距（在根部和定部测量） 177。 2 9 预埋地脚螺栓孔 中心位置 177。 10 深度 +20 孔壁铅垂度每米 10 基础处理 对于不符合验收标准的由基础施工单位处理。 需二次灌浆的基础表面，应铲麻面，麻点深度一般不小于 10mm，密度以每平方分米内有 35 点为宜，表面不允许有油污，其它杂物及疏松层。 放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为 2mm/m。 预留螺栓孔内的碎石，泥土杂物和积水，必须清理干净。 对于以钢结构面为基础的静止设备，其钢结构必须符合钢结构施工质量验收规范的要求。 设备开箱检查与验收 设备安装前，应对设备进行验收，检查其出厂合格证、技术资料、核查外观及尺寸，并清点附件。 设备的开箱检验，应在甲、乙双方有关人员参加下进行，其内容包括： 对照装箱清单，核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数、零部件数量 等。 随机技术资料，专用工具应齐全完好。 对主机及附属设备及零部件进行外观检查，并核实零部件的品种、规格、数量等。 凡与机器配套的电气、仪表等设备配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。 设备开箱检查后，对备件和随机部件应分类造册，妥善保管，备件应移交建设单位保管，并办理移交手续。 安装前技术资料准备 机器的出厂合格证明书 制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录。 机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等。 机器的 装箱清单。 安装技术要求 设备的找平、找正采用垫铁法。 垫铁布置原则：在固定螺栓两侧各卧置一组垫铁，应尽量使垫铁靠近螺栓；当螺栓间距小于 300mm时，可在各螺栓的一侧放置一组垫铁；相邻两垫铁组间距一般应为为 500mm左右；有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。 设备的找平与找正应按基础上的安装基准线（中心标记，水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准应按供应商的规定，如无规定，应执行下列规定： 设备支承（耳式支坐、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准。 设备的中心线 位置应以基础上的中心点为基准。 立式设备的方位应以基础中心线为基准。 立式设备的垂直度应以设备两端的测点为基准。 卧式设备的水平度一般以设备水平中心线为基准。 卧式换热设备的安装坡度应按设计图样或技术文件的要求确定。 、找平应符合以下规定： 找正、找平应在同一平面内互成直角的两条或两条以上的方向进行。 设备的找平工作应借助于垫铁进行，不能用紧固或放松固定螺栓及局部加压等方法进行调整，紧固螺栓前后设备的各检查项目均应在允许偏差之内。 安装偏差执行业主供货商的文件规定，如无规定，应执行下表中的规定。 设备安装偏差表 检测项目 普通立式设备（ mm） 卧式设备（ mm） 中心线位置 177。 5 177。 5 标 高 177。 5 177。 5 不水平度 轴向 L/1000 径向 2D/1000 不垂直度 ≯ 20 方位 沿底坐圆周 ≯ 10 沿人孔（或接管口）外筒体圆 周测量 ≯ 10 其中 L—卧式设备两支座间的距离 D—设备的外径 在工作温度下要膨胀或收缩的卧式设备，滑动侧的螺栓螺母，在设备找正找平并固 定垫铁后先拧紧螺母，等设备配管完成后，再松动滑动端支座螺母，使其与支座间留有 13mm的间隙，然后再安装一个旋紧螺母紧固。 设备安装经检查合格并按规定办理隐蔽工程记录后，方可进行垫铁点焊、防腐。 设备内件安装，应根据制造商的要求进行，设备安装完后，经业主检查合格，并办理设备封闭手续。 静止设备现场是否需要试压由甲、乙双方商定。 如需试压按如下规定进行：（设备耐压试验一般均以水为介质考虑，如有的设备不允许以水为介质试压可根据甲方及、设计院要求依据设计、施工规范的规定选取试压用介质及压力，并经 安装单位技术负责人和当地技术安全监察部门检查、批准后方可进行） 设备试压前的准备工作 试压有关人员应熟悉设备结构和技术要求。 对设备内部进行清洗检查并封闭良好。 对设备外部连接件及衬垫、紧固螺栓检查应符合要求。 设备最高处应设排气口，以便充水时能将设备的空气排尽。 试压用的临时盲板及其他辅助部件，应有足够的强度，满足试压要求。 试压前应在设备的最高处和最低处装设两块压力表，试验压力以设备最高处的压力表读数为准。 压力表精度不低于 级，量程为最大被测压力 倍。 水压试验的水温不得 低于 5℃ ，对不锈钢设备水中氯离子深度不超过 25ppm。 设备充满水后，待设备壁温与试验水温大致相同后缓慢升后至规定试验压力，稳压 30 分钟，然后将压力降至设计压力保持 30 分钟，同时检查有无损坏宏观变形，泄漏及微量渗透。 若有上述情况发生应及时卸压，查明原因及时处理。 消除后重新试压。 水压试验后，应及时将水排净；排水时，不得将水排至基础附近；排水后用压缩空气将设备内吹净。 对在制造厂已作过耐压试验且有完整的试压文件的设备，安装时可不做耐压试验。 但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等，在运输过程中容易引起漏应在设 计压力下用液体测其严密性。 对甲方及设计要求不允许有微量泄漏的设备，在耐压试验合格后应作气密性试验。 气密性试验前设备上的安全装置、阀类、压力计、液面计等附件及全部内件均应装配齐全，并经检查合格。 气密性试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其它气体。 气密性试验时，缓慢升压至设计压力至少保持 30min 同时以喷涂发泡剂等方法检查有无微量气体泄漏。 二、 工艺 、消防、采暖给排水管道 安装方案 （一） 碳钢、不锈钢管道安装 1）参加设计交底，熟悉设计资料。 2）参加图纸会审，认真消化设计 内容，了解设计意图。 3）准备施工所用的各种标准、规范，并编制详细施工方案。 4）准备材料计划并报业主批准。 5）准备好施工所用的各种工、机具及计量、检测设备。 6）合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目进行审查备案。 7）组织管道施工人员进行技术交底。 8）材料入库和检验，并做好材料标识。 9）管道预制和安装。 10）管道焊缝外观检查及无损探伤。 11）管道试压前检查。 12）管道压力试验。 13）管道防腐保温。 13）管道冲洗及吹扫。 14）管道系统气密性试验。 15）管道交工并办理中间交接 手续。 管道下料切割、坡口加工方法 预制场内管道使用锯床和坡口机加工，现场安装时不锈钢管切割应采用专用砂轮切割机或等离子切割机切割，不得与碳钢管混用。 坡口加工时短管用机械加工，长管采用角向磨光机加工，角向磨光机也不得同碳钢管混用。 坡口加工好后应用内磨机将飞边、毛刺清除干净。 碳钢管管径≥ 89mm，用氧 乙炔焰下料切割。 坡口加工使用氧 乙炔焰割制后用角向磨光机磨去氧化层并保证坡口光滑，内口用内磨机打磨干净。 管径≤ 89mm 时，用砂轮切割机和角向磨光机进行下料和坡口加工。 管道开孔 管道 开孔一律采用机械钻孔加工。 除锈方法机械除锈，手工涂漆，先将直管底漆刷好，待系统试压（重要管线为系统气体泄漏性试验）结束后，再补刷焊口部分及面漆。 其它 安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由厂方负责委托当地劳动安全部门指定的单位调校。 流量计等贵重仪表件先不安装，做假管段代替其位置连接配客，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件。 施工准备阶段 1）技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、成本控制人员、安全管 理人员、施工队 长、班组长必须参加设计交底和施工图绘审，弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵绘审等，把所有的问题落实清楚。 2）施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，参加人员：施工队长、班组全体成员、技术员、材料员、安全员、及仪表专业技术员，交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。 3）材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字，对每一种 材料必须注明名称、材质、规格、型号、标准号，国外进口材料还必须注明使用线号、特殊要求项目等。 4）所有材料都必须经检查（复验）合格方可入库，每种材料都必须注明标识，库内管理必须符合有关规定。 发给班组的材料应是检验合格的材料。 5）计量器具、检测设备必须经效验合格且有效期内使用。 6）阀门必须经试压合格，安装时必须处于关闭状态，且不得随意开启。 7）所有管道材料的存放都应严格按照有关物资贮存的规范要求执行。 阀门试验 搭设防风、防雨的工作棚，内部配置压力试验机、水源等，划分合格、不合格品存放区，合格、不 合格、待检标识牌。 本标段的全部阀门在一起试验， 100%进行试验检验。 用手动压力泵给阀门加压。 阀门压力试验先进行 倍的强度试验，再把压力降至设计压力进行密封性试验。 合格的阀体上用油漆写上“√”标识，不合格的做“”标识，分别放到“合格”和“不合格”区域，不合格的进行更换处理。 管道加工 1）管子切断前应及时移植原有标记。 并认真核对图纸上的尺寸，正确无误后方可切割。 2）管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等。 切口断面倾偏差不应大于管径的 1%，且不得超过 3mm。 管 道的焊接 1）管道焊接前应检查坡口表面是否清理干净，对于不锈钢和碳钢材质的焊口清理范围不得小于 10 毫米，并且清理完后应及时焊接。 2）管道对接口的组对应做到内壁齐平，错边量不得超过壁厚的 10%，且不大于 2毫米。 3）管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担，不得对管子本身有“咬肉”现象，焊后药皮必须清理干净，以便于检查，管支架安装必须牢固，且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定，弹簧支、吊架的安装必须按设计及说明书要求进行，不得随意调整。 4）承插焊口、角焊口不允许一遍成形，且各层起止点必须 错开，管道焊接不得采用氧 乙炔焰焊接。 5）管道焊缝位置应符合下列规定： 管段上两对接焊口中心间距，当公称直径≥ 150 毫米时，不应小于 150 毫米；当公称直径＜ 150 毫米时，不应小于管子外径。 纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 焊缝距支、吊架净距离不小于 50 毫米 不宜在管道焊缝上及其边缘上开孔。 6）焊接（包括点焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺，有经批准的焊接工艺卡，焊工必须清楚所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工艺参数，严格按照焊接工艺卡执行。 7）在施工期间还要注意：当电弧焊时环境风速≥ 8m/s，相对湿度大于 90%，雨、雪天气，要采取防风、防潮、防雨（雪）措施。 管道预制和安装 1）管道预制管安装应在土建工程和设备安装工程检验合格并办理交接手续后方可进行。 2）管道预制应严格按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件。 3）管道施工人员应按照管道单线图上编好的焊口号认真做好焊接纪录。 4）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 5）预制完的管段应将内部清理干净，并封闭管口、妥善保管。 6）管子对口时应在距接口 中心 200 毫米处测量平直度，当管。