深圳市某公司清泉路中段三联路至和平路0500~1020市政工程施工组织设计

深圳市某公司清泉路中段三联路至和平路0500~1020市政工程施工组织设计内容摘要：

均匀，与下段施工同时碾压密实。 7． 拌合至完成压实全过程的延续时间，不得超过其水泥的终凝时间，一般不应超过 3小时。 压实成型 12 小时后，必须用时洒水养护。 禁止用水管直接冲洒而破损表面层，养护期一般为七天左右。 每道工序完成均需经甲方、质检、监理等有关单位检查验收。 施工工艺流程详：路基稳定层施工工艺框图。 3. 混凝土路面 ⑴ 施工准备工作： 首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出 路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。 ⑵ 安装模板： 混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。 边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。 模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。 接缝位则在安装好的模板上做出标记。 ⑶ 混凝土的制备： 本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 ⑷ 混凝土料的运输： 商品混凝土用罐车运至现场灌注点。 ⑸ 混凝土的摊铺 ① 混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。 ② 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。 摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。 混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。 ③ 在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。 ⑹ 混凝土的振捣 ① 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。 平板振捣器的有效深度一般为 22cm 左右。 不采用真空脱水工艺施工时，宜采用 的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。 插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率 6000 次 /min以上的振捣器。 ② 振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于 22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同 一位置不宜少于 20S。 插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。 分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠 10~20cm。 同一位置振捣时，当水灰比小于 时，振捣时间不宜少于 30S；水灰比大于 时，不宜少于 15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 ③ 混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返拖拉 2~3遍，使 表面泛浆，并赶出汽泡。 振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 ~ 为宜。 对不平之处，应及时铺以人工补填找平。 补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过 2mm 时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。 ④ 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找 平，重新振滚平整。 最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。 ⑺ 真空脱水 真空脱水的工艺主要工序如下： 检查泵垫 脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用 3~4mm 厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于 650~700mmHg。 此外，还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。 铺设吸垫 计划采用 VS8 型新型吸垫，应先铺放尼龙布。 要求布面拉平，少绉折，过长时可折叠放置， 尼龙布应比板面略小 6~8cm（即密封带宽度），气垫薄膜比板面应略小 8~10cm（见图所示）。 安放时，应用小擦刷沿密封边轻轻扫一遍，开泵脱水的同时，再拉压一遍，以保证密封效果。 如采用尼龙网格吸垫时应铺设网片，周边与尼龙布对齐，每网片间还应搭接2~3cm，最后铺上部吸罩，产并接通接水桶。 开泵吸水 开泵吸水，一般控制真空表 1min 内逐步伸高到 400~500mmHg，最高值不宜大于650~700mmHg。 如在规定时间（ 3min）内达不到规定真空度要求时，应立即查找漏气处进行补救。 如使用密封带时，一般可略浇些 水将密封边湿润，再轻轻扫压一下，如仍不见效，要采取修补或更换等措施。 真空处理过程中，要认真记录真空度、脱水时间与脱水量， 并观察各处气垫薄膜内水流状况，若发现局部水分移动不畅，可间隔短暂地掀起邻近的密封边，借此渗入少量的空气，促使混凝土表层水分移动。 当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚（ cm）的 1~ 倍，单位 min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为 12%~15%）后，在吸垫四周位置要略微掀起 1~2cm，继续抽吸 10~15S，以脱尽作业表面及管路中余水。 卷起吸垫，移至下一块作业面上再继续进行真空脱 水。 每次吸垫位置应与前次重叠 20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空脱水应注意如下事项： 真空脱水的作业深度不宜超过 30cm，混合物的水灰比不宜大于 ； 购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。 过大或过小都会影响脱水效果。 真空操作人员必须站在自制的 “工作桥 ”上行走，不准随意在吸垫上行走。 不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作； 脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现 “弹簧层 ”和产生裂缝。 吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角的硬物接触。 卷起或铺放 吸垫时，应手拿担棍。 以免吸垫损坏。 每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。 接缝处理：施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。 混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。 缩缝的施工采用切缝法。 即在混凝土达到设计强度的 50～ 70%时，用切缝机切割成缝，缝宽 3～ 5mm。 ⑻ 表面修整 采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。 机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。 它能平整真空脱水后留下的凹凸不平，封闭真空脱 水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均 匀收缩。 实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在 3m直尺检查下进行。 通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用 3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于 1cm。 应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。 顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 精抹：精抹是路面平整度的把关工序。 为给精抹创造条件，可在精抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨 （或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。 为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以 3m直尺检查。 搓刮前一定要将模板清理干净。 搓刮后即可用 3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。 每抹一遍，都得用 3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。 精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致 使收缩不均匀。 在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。 刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。 水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。 它必将影响路面的抗滑效果。 为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。 压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有利弊。 压纹具有向下挤压致密作用，能增 强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般 ~），比较美观。 但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。 在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。 解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。 在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。 当混凝土脱水时间不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压 纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。 拉毛易疏松和破损表层，使表层 1~2mm 范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。 采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。 ⑼ 切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差 ）。 当切缝深小于 30mm 时，可直接 用 7mm 厚的金刚石锯片切割，切缝深大于 30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成（第一次用 7mm 厚刀片切割 30mm 深 ，第二次用 3～ 4mm 厚的刀片切割至设计深度）。 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。 切缝时间与气温的关系比照下表所示办理。 ⑽ 拆模： 混凝土模板的拆除时间仍视气温而定。 拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。 ⑾ 养生与填缝：养生工作在抹面后 2h（小时）且混凝土表面已有相当硬度时开始。 养生时采用麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，每天洒水 2～ 3 次，保持混凝土呈潮湿状态。 养生时间视气温而定，一般 2～ 3 周。 所有接缝的上部都要用填缝料封填。 填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理畅通的接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体的填缝料灌入缝中，灌入的填缝料要略高于混凝土表面。 4. 人行道 人行道总厚 22cm，从上而下分别为： C25 砼预制彩色人行道砖、 5水泥砂浆卧底 2cm、6%水泥稳定石粉渣基层厚 15cm。 6%水泥稳定石粉渣人行道基层的施工方法前面在机动车道的底基层和基层水泥稳定石粉渣施工方法中已经详尽叙述，这里不再赘述。 下面只针对人行道面砖铺筑施工方法进行说明如下： 人行道面砖 铺 砌前对道板尺寸进行检验，厚度及长度允许误差 177。 2mm，缺边掉角长度不大于 177。 5mm，同种表面颜色一致，无蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象。 按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌（铺装样板条），且随时检查位置与高程。 道板铺砌要轻拿轻放，铺装前先用水清洗砼表面，铺贴时在砖背面抹上 7mm 后的砂浆，按拉线放好后，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲打使砖下陷约 4mm，以免空壳，砖抹上砂浆后要在 30 秒内铺贴，施工时不得损坏砖边角。 道板的伸缝要平正直顺，不能有弯曲不平现象，缝宽应符合设计要求，间缝宽度为 10mm，深度为 5cm。 道 板铺好后应检查平整度，若发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正，最后用干沙掺 1/10 水泥拌合均匀将砖缝填满，并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，同时要保持砖面清洁。 同时要洒水养生 5～ 7 天，在此期间内不得有行人和其它机具在上面经过。 施工工艺流程详附录铺砌人行道方砖施工工艺框图。 5. 沿线设施施工 本标段沿线设施包括人行道靠车行道一侧的立道牙和平道牙等，人行道旁的立道牙结构尺寸为 495 300 120mm、平道牙结构尺寸为 495 200 80mm，全部为 C30 预制混凝土构件。 上述附 属结构均为工厂预制构件，运至现场后进行安装施工。 人行道两侧的侧、平道牙施工如下： ① 放线刨槽，按标准的路边桩，加钉边桩，直线部分 10～ 15m，弯道上 5～ 10m，路口园弧 1～ 5m反复校核高程及曲线，以求园顺。 立道牙平面刨槽时，应连同灰土的位置，一次刨出，按规定或设计做好灰土。 ② 安砌：在刨好的槽面上或灰土面上要铺约 2cm 厚砂浆，按放线位置安砌道牙，用橡胶锤敲打做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（ 1cm），线条要园顺、平直。 ③ 安砌好混凝土侧平道牙后，内外槽在基层顶面以下者，应用砂浆填平至基层面。 ④ 还土：立道牙后背应用 C20 混凝土夯实，夯实宽度不少于 50cm，厚度不小于 15cm，密实度在 90%以上。 ⑤ 勾缝：先校核道牙位置高程，使其符合设计，且在路面完成后再进行勾缝。 ⑥ 湿法养生 5～ 7 天，防止碰撞。