轮胎生产过程中常见问题点及解决方案

轮胎生产过程中常见问题点及解决方案内容摘要：

，改进冷却条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等；调整硫化体系，添加防焦剂。 如防焦剂 PVI（ CTP）；防焦剂的添加顺序应在硫化剂和促进剂之前。 配合剂结团 生胶塑料不充分；辊距过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；装料容量过大；粉状配合剂含粗粒或结团物；凝胶太多。 收缩大 可塑度过低，混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。 料 胶料开始焦烧 . 麻面 (胶粒 ) 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。 胶温、辊油温过高引焦烧；混入一些已焦烧胶料。 可塑度过高过低或不均 塑料胶可塑度不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；并用胶未掺合好；增塑剂多加或少加；炭黑多加、少加或品种胶错 相对密度过大过小或不均匀 配合剂称量不准、漏配和错配；炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会出现胶料相对密度超过规定值；混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；混 炼不均匀。 焦烧时间过长 或缩短 促进剂品种弄错、少加；氧化锌漏加；炭黑品种弄错，软化剂品种弄错；陶土多加。 促进剂多加或品种搞错；炭黑品种用错；碳酸钙过量。 硬度过高、过低或不均匀 配合剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低；混炼不均匀，硫化胶硬度不均。 喷霜 胶料混炼不足、不均匀；配合剂称量不准；硫黄结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度；加硫时胶温过高；软化剂用量过多；胶料停 放时间过长；制品欠硫等。 硫化起点慢 促进剂称量不准，（过少）或漏加氧化锌或硬脂酸；炭黑品种搞错。 欠硫 促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。 分层 天然橡胶胶料中混入丁基胶或相反。 （或 PE 膜熔点过高，未分散完全） 粘辊或脱辊 辊温过高、辊距过小；可塑度过高；软化剂过多；混炼时间过长或违反加料顺序。 含胶率过低；胶质硬；混炼时辊矩大；含有合成胶。 污染 由灰尘、污垢、砂粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；由其它弹性体（ 如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；对不同的配合剂未分别使用铲勺；使用不适当的配合剂；以前用过的料盘中残留有配合剂；密炼机油封渗油；余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁的胶料清扫，可减少这类问题的发生；余留胶料粘卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；余胶堆积在密封圈处；密炼机和压片机周围区域整齐。 物理机械性能不合格或不一致 配合剂称量不准，特别是补强剂。 硫化剂和促进剂漏配和错配；混炼过度；加料顺序不合理和混炼不均匀，易引起性能不一致。 各批胶料间性能 差异 初始加料温度有差异；冷却水流动和（或）温度有差异；上顶栓压力有差异；配合剂称量中有误差；不同批号之间配合剂的差异；使用替用用配合剂；排胶时间和（或）排胶温度的变化；不同的操作者采用不同的方法在压片机上加工胶料；捣胶时间的变化；分散程度不同。 压延性能差 辊温选用不当；辊温和辊筒速比及辊筒速度的控制失灵；胶料的门尼粘度太低；增粘剂过量；粘性填充剂（如陶土）填充量过高；粘性增塑剂量太大；配方中缺少适当的操作助剂；装料不足或过量；弹性体的粘度选择错误；分散不良；胶料易焦烧；胶料留在开炼机上的时间太长。