四大管道技术协议

四大管道技术协议内容摘要：

应提供材质报告和复检报告。 不允许以焊接短管的方式来达到买方的要求。 管件的不圆度、垂直度角度偏差等主要指标均应满足相应的国际或国内标准和规范。 所有管件在运输过程中应加堵密封。 以防碰伤 端部坡口。 性能要求 管件用钢的冶炼、化学成份必须符合 ASTM A335／ASMESA33 ASTMAl 82／ ASME SAl8 ASTMA369／ ASME SA36 ASTMA691／ ASME SA69 DINl717 ENl0216 的规定。 热处理方式： 为保证管件具有推荐的高温性能，成品管件应严格按 ASTMA335／ ASME SA33 ASTM A182／ ASME SAl8 ASTM A369，ASMESA36 ASTMA691／ ASME SA69 DINl717 ENl0216 中规定的热处理工艺进行热处理，热处理工艺过程和参数应填在质量证明书中。 机械性能 机械性能应分别符合 ASTMA335／ ASME SA33 ASTMAl82／ASMESAl8 ASTM A369／ ASME SA36 ASTM A691， ASME SA69 DINl717 ENl0216 标准规定。 检验和试验 检验和试验按《电站钢制对焊管件 *进行。 高温性能 高温性能由卖方提供，但必须满足附表 4 推荐的取值。 表面质量 管件内外表面不允许 有裂纹，缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷，表面应光滑，不允许有尖锐划痕，凹陷深度不得超过1． 5ram，凹陷处最大尺寸不应大于管子周长的 5％，且不大于 40mm。 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物且不得有咬边。 三通内角圆滑过渡。 在管件的内外表面上，允许存在的缺陷尺寸不应超过相应标准中的有关规定，否则予以拒收。 管件的内外表面的氧化皮应清除掉，外表面进行防腐处理，防腐处理不应影响肉眼外观检验。 管件上的焊接接头必须满足管件的高温性能和机械性能。 管件的设计使用寿命为 30 年。 产品验收 每个管件备有合格证书，内容包括： 材料的化学成份 晶相组织 射线探伤试验 机械性能 硬度试验 磁粉检验 管件编号 冲击试验 超声波试验 完工尺寸检查记录 管件内表面需防腐，并保证易于清洗，外表需涂防锈底漆。 管件端部需封闭坚固严密 (建议采用塑料和橡胶或内衬软质材料和铁皮封头密封包装保护 )，防止碰伤，并在坡口两端部 50mm范围内涂有不影响焊接的防锈涂料，同时必须满足管道技术规定的要求。 成品管件在不损害使用性能的位置上清楚地打印上名称、材质和规格、材料钢印标 记及编码等。 7. 4 技术文件 提供各管件详图 8．工厂化加工配制技术要求 工厂化加工配制工作范围详见本技术规范书中第 3 节。 配管设计和工厂化加工配制的执行标准和规范详见规范书中第 4 节。 卖方应对本工程两台机组统一进行计算机优化配管设计，并适当考虑加工裕量。 配管设计应以卖方为主，设计院给予积极配合，具体要求详见本技术规范书中第 8 节。 按照标准进行焊接和弯管的工艺评定，并应由第三方认证。 配管设计本着“设计允许、安装方便”的原则，尽量将现场焊口位置靠近现场安装平台， 并考虑安装用调整段。 配管设计时管系的位置、管件的布置、阀门的位置、疏放水点、放气点、取样加药点、热工测点 (包括调试、性能试验、运行 )、流量测量装置等需与设计院充分配合后确定，并由设计院确认。 配管设计和工厂化加工配制应考虑到机组酸洗、调试和性能试验等临时接口，还应考虑到现场起吊重量和空间的限制，具体由卖方和调试、安装单位协调。 配管设计时弯管、管件、阀门、流量测量装置等零部件尺寸应以现场测量的数据为准，如与设计院订货时给出的参考尺寸和重量差异较大时，应及时反馈设计院。 如设计院施工 图中某些部件仅有系统示意或布置示意时，卖方应根据现场环境，本着便于安装、调试、运行和检修的原则确定位置。 配管设计总图应体现以下内容：管道走向与坡度；分段管道总体尺寸；工厂拼接焊缝位置与编号；现场安装焊缝位置；管件、阀门、热工测点、化水专业接口、流量测量装置、管道附件和起吊设施的位置；支吊架位置；图纸上所有设备、部件、管道与材料的规格、材质与编号；分段管道的编号等。 根据配管设计总图绘制管段详图 (单件配管图 )，管段详图上应显示：管件、阀门、热工测点、化水专业接口、管道附件、支吊架等位置和相应 的制造尺寸。 管段详图上应有设备材料明细表，标明其规格、材质、编号、长度及重量等，并标明每段钢管所在的管材的编号。 管段 详图上还应标注该管段的编号。 标注该管段两端接管位置和介质流向。 确定单件分段管道总体尺寸及焊缝位置时，应满足以下要求： 1)配管程序中的排料优化原则，使管材得到充分的合理利用。 2)焊缝距弯管起弧点不小于铜管外径并不得小于 100mm。 3)两个相邻焊缝间的距离不小于钢管外径并不得小于 150mm。 4)焊缝距离支吊架管部边缘不小于 50mm，对于焊后需进行热处理的焊缝，距离支吊架管部边缘 不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不小于100mm。 5)焊缝距离管道开孔边缘不小于 150mm 6)对位于隔墙，楼板内的管段不得设置焊缝。 7)在确定单件分段管道的总体尺寸时，要考虑运输条件的要求；还应考虑其刚度能保证吊装后不致产生永久变形，否则应加临时固定措施。 8)管道两段坡口形式与尺寸，除满足电力部门规范外，还应根据焊缝两端材质的不同情况，确定是否需设置过渡段，保证现场焊接为同种钢材焊接。 管道 (系 )的坡度应按满足任何工况下疏水的设计要求。 配管设计采用立体安装布置、组合件清单及管段加工清单的形式。 配管设计应确定给水管道系统上所有与之相关的焊口位置、坡口形式、各种温度、压力测点、疏放水、放气、取样加药、性能试验测点 (调试所提供 )等所有接管座的位置及方位、流量测量装置、调整段及支吊架卡块的位置。 在满足运输及安装条件下，应尽可能在卖方工厂焊接。 对接焊口组合率不应低于 50％。 支吊架卡块、接管座应 100％进行焊接组合。 组合件应进行整体热处理，消除残余应力。 各类孔应采用机械钻镗。 采用喷砂去除管道内外壁的氧化皮，外表面涂防锈漆。 现场焊接坡口及钻镗孔 等机加工表面应涂以不影响焊接的防锈涂料。 配管设计图纸完成后应由设计单位、买方共同确认签字后才能投入生产。 出厂的管段及管道组合件应打钢印 (包括图号、管段号、材料炉批号、焊口编号等 )，出厂前应对内部的杂物 (金属碎片、铁屑、焊渣等 )进行清理，两端坡口用塑料或木堵包装，以确保在运输、装卸过程中坡口不受损坏。 工厂化加工配制的管段应保证安全使用 30 年。 卖方应负责协调与相连设备 (如锅炉、高加、给水泵、旁路阀和阀门等 )接口的坡口形式，使其相互匹配。 工厂化加工配制工艺过程如下 ： 配管设计 → 材料入库 →材料复检 → 划 线 → 下 料 →管件加工 弯 管 → 热 处 理 → 坡口加工、钻孔、攻丝 → 划线 组合 焊 接 → 焊后热处理 → 无损探伤 → 酸洗或喷丸 → 油 漆 标 识 → 终 检 → 入 库 → 包装 发货 9 支吊架的设计和 加工要求 支吊架的型式以及所承受的载荷、位移等应符合和满足设计要求。 支吊架及其连接件、功能件应满足电力建设有关四大管道管材的原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准和规范 (规程 )的要求。 管部 管部应采用热压成型。 管部应能承受按其支吊架功能所要求的并作用于其结构各个方向上的力和力矩，并保证管部与管道之间在预定约束方向不发生相对位移。 管部结构尺寸应和配管后实际管道外径相配。 管部结构尺寸应保证与支吊架其它连接部件相连接的部位裸露在管道保温层外。 垂直管道刚性吊架的支吊架结构或用于限制管道轴向位移的双臂支吊架结构，应考虑由于管道和支吊架位移引起偏 l 心受载，支吊架的任一拉杆和管部的任一悬臂上都能承受支吊架的全部结构荷载。 需特殊设计的管部，必须按国标 GB， r 17115 1— 1997 K 管道支吊架》中的相关的设计要求和许用应力的取值进行设计。 管部材料的选择和计算，必须按管道设计温度来作为设计的基本依据。 弹簧 变力弹簧采用整定弹簧。 变力弹簧采用圆柱螺旋弹簧，压缩弹簧的自由高度与弹簧外径之比应不大 于 4： 1。 9． 4 3 恒力弹簧应作性能测试。 弹簧应有牢靠的防腐蚀措施。 弹簧组件应设有荷载和行程指示牌以及预先设定“热”和“冷”态位置的标志。 变力弹簧组件应有防止弹簧过应力或脱载的限制位移措施，恒力弹簧组件应有防止行程过大或脱载的安全装置和制动装置。 变力弹簧和恒力弹簧应有安装和水压试验用的锁定装置，锁定时，弹簧能承受 2 倍支吊架最大工作荷载。 变力整定弹簧荷载变化系数选用 0 25。 恒力弹簧组件在上下位移的整个行程范围内的荷载离差 (包括摩擦力 )应不大 于 6％。 恒力弹簧组件应有供现场调整荷载的设施，其荷载调整量应不小于177。 lO％。 恒力弹簧组件的公称位移量应比计算位移量。