液氧、乙炔气厂试生产方案(试车方案)

液氧、乙炔气厂试生产方案(试车方案)内容摘要：

同步 试生产。 在生产装置 联动试车 结束，缺陷消除，工程交接完成后进行投料试生产。 １．投料 试生产 必须循序渐进，当上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件时，不得进行下一道工序 试生产 ； ２．投料 试生产 时，机械、电气、仪表等操作人员应配合协调，及时 做好信息沟通，做好测定数据的记录； 16 ３．化工分析工必须根据 试生产 需要及时增加（调整）分析项目和频率，做好记录； ４．化工投料 试生产 合格后，应及时消除 试生产 中暴露的缺陷，并逐步达到满负荷 试生产。 5．严格控制现场操作人员的数量，无关人员远离现场； 6．首次投料试验过程中，项目负责人、技术负责人和安全管理人员不得擅离岗位，遇有异常情况，主要负责人应及时组织分析并采取相应的措施，确认安全后方可继续。 7．为确保 试生产 过程的顺 利进行，防止事故的扩大和漫延，必要时应采取专业队伍现场安全监护。 （二） 试生产 程序 管道、贮罐、设备冲洗、试漏、整改 检查 生产装置、储罐区及各辅助设备设施管路配置是否符合设计要求，储罐、设备是否保温防腐到位，确认无误后用清水进行冲洗，清除系统内杂物，并检查是否有漏点，对于发现的问题及时进行整改，保证下一步 试生产 的顺利实施。 单机 试生产 单机 试生产 是为了确认转动设备和待动设备是否合格好用，是否符合有关技术规范等。 单机 试生产 是在不带物料和无载荷的情况下进行的，首先要断开连轴器，单独开动电动机，运转 48hr，观察电动机是否发热、震动，有无杂音，转动方向是否正确等，当电动机试验合格后，再与设 备连 17 接在一起进行试验，一般也运转 48hr（以设备说明书或设计要求为依据），在运转过程中，经过仔细观察和仪表监测，均达到设备要求时为合格（如温度、压力、转速等）。 如在 试生产 中发现问题，应及时检修，修好后重新 试生产 ，直到合格为止，试运行时间不准累计。 联动试车 联动试车 是用水、空气或与生产物料类似的其他介质，代替生产物料所进行模拟生产状态的 试生产。 目的是检验生产装置连续通过物料的性能， 联动试车 也可以对水进行加热或降温，观察仪表是否能准确显示出通过的流量、压力和温度等数值，以及设备的运转是否正常等情况。 联动试 车 能暴露设计或安装上的一些问题，在这些问题解决后，再进行 联动试车 ，直至认为流程畅通为止。 联动试车 结束后，要把水等介质放空，并把生产系统清洗干净。 当以上各步骤均完成以后，则进入化工投料 试生产 阶段。 在统一指挥下，按照生产的前后工序进行。 化工投料 试生产 （ 1） 溶解乙炔生产充装项目 试车前准备 ① 乙炔发生器、除尘冷却塔、脱硫塔喷雾配管的空气已完全排出。 18 ② 除尘冷却塔、乙炔冷却器、脱硫塔、正逆水封液位正常。 ③ 电石加料斗、发生器至乙炔气进气柜前的全部系统要处于N2 置换合格并完成的状态。 ④ 喷淋泵、 脱硫泵和水系统处于运行状态。 ⑤ 排渣机应被清洗粉末填充处于和大气密闭的状态。 ⑥ 计量仪器电源指示为：开。 ⑦ 电石破碎及输送系统处于 N2 正压保护之下。 ⑧ 启动水泵：启动除尘冷却塔喷淋水泵、启动脱硫塔脱硫水泵、发生水泵为启动回流状态。 ⑨ 装置的乙炔漏出测试：在执行装置的乙炔漏出测试时，首先要确认手孔、安全板、检修口、水封、排渣机回转阀是否全部封闭（可以在回转阀和排渣圆筒箱之间插入可以密封的橡胶板）以及其它地方的封闭情况，之后以 1000mmH2O的氮气压状态放置 30 分钟，检查压力降是否在正常范围之内。 ⑩ 氮气 置换：漏出测试结束后，打开置换用氮气进行系统置换。 适时打开排气阀进行排气，装置置换的范围为加料斗开始至排渣机出口和乙炔气除尘、脱硫以及输送至气柜的管道。 装置充满后，过一小时左右，分析氧情况确认置换程度，控制氧含量 ％以下。 氮气置换的同时应开启循环泵置换配管中的空气。 ⑪ 计量仪表相关检查： 19 a) 温度指示和记录，插入电源，读取各个测定点，检查运转开始前各测温点温度是否正常。 b) 压力指示、记录和报警，插入电源，读取各个测定点，检查各压力计是否工作正常。 c) 流量计，调试现场转子流量是否运行良好，打开乙炔流量计。 d) 接入控制 系统电源。 e) 仪表空气气压调节到 ～。 f) 控制系统设定为手动。 试车开始 ① 开启斗式提升机 ② 依次开启电动振动给料机，并调整振幅，开启破碎机、振动筛，将物料送至电石加料斗。 ③ 开启发生器搅拌，开启加料螺旋。 ④ 在发生器开始加料后 10～ 15 分钟开启渣排出机，向电石渣贮槽送料。 ⑤ 电石渣的加料量约 10～ 15m3/H。 ⑥ 根据电石发气量和期望乙炔发生量计算电石加料量，从而计算出加料螺旋的旋转转速。 ⑦ 依次开启发生器搅拌、加料螺旋、渣输送机、渣排出机。 ⑧ 在开启加料螺旋 20S 后，开启发生器反应水，手动提 供和加入电石量相对应的发生水，达到乙炔发生量的期待值后切换到自动 20 控制。 如果电石渣的含水量与期待值不符合时，要进行调节，增减供水量。 最初投入到发生器中的原料大约在 15～ 20 分钟左右排出，所以从 30 分钟后开始检测电石渣的含水量，以调节增减供水量，以电石渣的含水量满足期待值为宜。 不正常现象的原因及处理方法 ①电石细碎机电流超过负荷 故障原因： a、电动振动给料机加料过快； b、振动筛回料过多 处理方法。 a、减少加料量； b、减少加料量 ②电石破碎输送系统起火或爆炸 故障原因： a、电石系统有水份进入； b、金属摩擦起火； c、用电设备点火花； d、乙炔气回流或氮气保护不够。 处理方法； a、紧急停车； b、全开正压保护氮气阀； c、用二氧化碳、干粉、沙土灭火； d、查明原因，进行检修。 ③电石输送系统积料 故障原因： a、料位计动作有误； b、上游送料量过大 处理方法： a、检查修理； b、减少送料量 ④发生器乙炔气温度升高 故障原因： a、电石加料速度过快； b、发生水喷水量偏少； c、进水调节阀、流量计失灵 处理方法 :a、减慢电石加料速度； b、加大 发生水喷水量 c、阀门、仪表维修 21 ⑤发生器层板温度升高 a、电石加料速度过快、积料过多； b、发生水喷水量偏少； c、发生器层板积灰过多 处理方法： a、减慢电石加料速度； b、加大发生水喷水量； c、停车清扫 ⑥发生器压力升高 故障原因： a、气柜进气不畅； b、乙炔气输送管道积水； c、除尘冷却塔积水超高； d、填料结垢堵塞； e、脱硫塔填料堵塞； f、电石加料过多、反应速度过快 处理方法： a、调整气柜； b、排出管道积水； c、全开除尘冷却塔灰渣冲洗阀； d、停车清洗； e、清洗填料； f、减少电石加料量。 ⑦电石渣中有生电石 故障原 因： a、电石加料速度过快； b、发生水喷水量偏少； c、电石粒径过大 处理方法： a、减慢加料速度； b、加大发生器给水量； c、检查振动筛网是否破损 （ 2） 医用氧气充装项目 准备工作： a. 门窗打开，室内通风，检查场地无杂物。 b. 检查液氧贮罐工作状态。 特别注意：贮罐最大工作压力。 22 c. 打开液氧罐回气阀。 d. 打开液氧阀。 特别注意：应确认回气阀打开后送液氧阀，液氧泵预冷约 15 分钟。 e. 手盘车，活塞运动轻松灵活。 特别注意：待预冷结束后方可盘车，严禁热态点试。 否则泵在热态下摩擦，泵体所有密封件均会咬 坏。 f. 通知充装人员做好充瓶准备。 启动 ： a. 打开通往气化器的阀门。 b. 扳开电机控制开关，启动电机。 c. 合上控制箱电源开头，缓慢调节速度旋钮至规定转速。 d.。