桁架生产工艺规程

桁架生产工艺规程内容摘要：

； ； ，然后根据设计规定的正卷、反卷要求分别划线，并编号；特别要区分开正卷、反卷的同一规格的钢管，划相贯 线人员应对划线的正确性和和所做编号的正确性负责； ，以便于区分正卷、反卷钢管及核对数量； ，并用角磨机对割缝及割瘤进行打磨处理； 100~200mm 处对所下料工件进行逐个编号（在制造公司焊接的整体或单片桁架 可 用醒目油漆进行编 号）。 （ 5）除锈和喷漆 下好料的腹杆按设计要求喷砂除锈和喷底漆（水性无机富锌漆），注意喷漆时应采取措施保护钢管两端坡口。 检验 下料后的长度、角度和坡口尺寸必须满足设计要求，工程用所有不同编号 管件应进行 100%检验。 控制好过程检验，按加工图核对下料后钢管油漆编号与钢号的一致性，为最终检验做好准备。 具体检验项目见 表三。 预拼装 （ 1） 为验证设计图纸和加工工艺的正确性，满足桁架设计和安装要 求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）编号相同的均应取一榀预拼装并经 100%检验，合格后方可进行其它榀次的下料。 （ 2） 拼装用工量器具见 表五 ，预拼装用焊接材料的选择应符合钢管材质要求，焊接前应根据焊接材料说明书要求进行烘焙。 （ 3） 预拼装经检验人员检验合格并经设计、工艺技术确认后（具体检验项目见 表五 ），由拼装人员负责预拼装桁架的分解和焊点打磨，按桁架编号分类将各个桁架用管件装包，通知成品工段人员周转至涂装场地。 （ 4） 预拼装前应清除接头割痕和渣瘤，拼装过程中设计、工艺技术、生产管理和检验人员应亲临生产现场进行指 导。 （ 5） 预拼装拼装次序从桁架中间向两边分别拼装，拼装时保证相邻小拼单元之间的间隙要均匀并符合要求。 （ 6） 由于预拼装后桁架还需要拆开，所以次桁架由于是平面桁架预拼时，焊点可少些；主桁架作为立体桁架焊点则应多些以保证拼装的安全可靠；拼装焊缝的点焊长度为5~10mm，焊缝高度为 4~5mm。 （ 7） 预拼装发现问题时，应会同设计、下料加工人员一起分析产生问题的性质并找出原因，填写《设计变更申请单》并及时调整设计或加工的参数输入，直至满足施工图设计要求为止 . （ 8） 堵板可在预拼装工序拼装后直接转至焊接 工序予以焊接，其它板料视具体情况进行。 表二 操作过程中出现的问题及处理办法 序号 操作时出现的问题 产生的原因 处理方法 1 不执行操作 ① 受系统设置限制 ① 管件规格小于 φ 48，不能够在 SKGG－ B设备上进行切割，建议设计人员调整管件规格至 φ 48 以上或采用手工切割； ② 超过参数规定范围 2 出现“伺服报警”主机不驱动 ① 夹盘绕 X 轴旋转工件线速度超过 800mm/min；（过速保护） ② 工件在 X 向行走速度超过 1200mm/min；（过速保护） ③ 主机行走导轨上有异物，阻塞电磁离合器 ① 将设定速度降至 800mm/min 以下； ② 将设定速度降至 1200mm/min 以下； ③ 清除导轨上异物 具体按以下程序重新启动：关闭“驱动”、“割选”键，稍等片刻，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。 3 扎枪、碰枪 ① 参 数输入错误或误操作； ② 卡盘上扳手没卸下 应采取紧急刹车，具体操作如下：立即按“急停”，待故障处理后顺时针旋转“急停”，重新按下“驱动”，稍等片刻，按下“割选”即可。 4 起割时未割透 ① 预热时间太短即气割； ② “预热延时时间”设定太短 ① 延长预热时间 ② 延长设定“预热延时时间”，一般设定为300 秒左右，具体操作同 5。 5 出现断火 ① 缺氧或缺乙炔气 ② 切割速度过快 ① 补充气源； ② 降低切割 速度。 具体操作如下： 按下“返回”键，系统将会响应该命令，返回到初始切割位置，然后触摸“加工”选项，依系统提示重新执行，降低切割速度，可弥补切割过程中出现的断火，避免返工。 6 穿孔处过度烧伤 ① “穿孔持续时间”设定太长； ② 预热时间太长 ① “穿孔持续时间”设定 最大不超过 10s； ② 降低预热时间，适度掌握好火候 7 未切割到头即停止切割 ① 工件未卡紧 ① 注意卡紧工件，若少量未割透，建议手工割完，否则重割。 8 切点错位较大或与设定长度偏差大 ① 工件不直； ② 未调平工件； ③ 未留放割缝余量 ① 工件校直后再上架；若因工件长个，最好将钢管先装夹一部分进行调平后 切割。 ② 按＜＜ SKGG－ B型数控相贯线切割机使用说明书＞＞第 17 页调平工件，一般保持托架角度值一致及枪尖中心距管表面距离一致； ③ 设定长度加上割缝余量 9 切口边缘塌边，并有珠粒焙滴粘附 ① 火焰过强； ② 废粒部分留量不足，切割工件边缘 ① 调整为焰强度； ② 余料部分留量要适当 表三 管桁架产品下料质量检验表 工序 序号 检验 项目 执行依据 检验方法 检验数量 质量标准 采用SKGG－ B 型相贯线数控切割机下料 A 所用材料标识、规 格 图纸 观察检查、 钢卷尺 首检确认 正确 B ＜＜ SKGG－ B 相贯线管材下料工艺参数表＞＞表填写情况 图纸 观察检查 全检 正确完整 C 加工后切点间长度 偏差 工艺文件 钢卷尺 首检后按 I－ 规定抽检 177。 2mm D 加工后管口曲线的 局部偏离 工艺文件 试拼观察、 钢卷尺 同上 177。 2mm E 坡口缺口及起切点 错们偏差情况 工艺文件 观察检查、 钢卷尺 同上 深度 ≤ ，且坡口角 度177。 5 F 清渣及割瘤 工艺文件 观察检查 同上 应 100%彻底 G 产品标识、砸钢号 图纸 观察检查 全检 正确清晰 采用Xsteel放样图下料 A 所用材料标识、规 格 图纸 观察检查、 钢卷尺 首检确认 正确 B 无齿锯下料偏差 (留量 ) 放样图 钢卷尺 首检后按 177。 1mm C 相贯线划线偏差 放样图 放样图包 覆 同上 177。 1mm D 加工后切点间长度 偏差 工艺文件 钢卷尺 同上 177。 2mm E 加工后管口曲线的 局部偏离 工艺文件 放样图套模、钢卷尺 同上 177。 2mm F 坡口及局部缺口情 况 工艺文件 观察检查 同上 深度 ≤ ，且坡口角度177。 5 G 清渣及割瘤 工艺文件 观察检查 同上 应 100%彻底 H 产品标识、砸钢号 放样图 观察检查 全检 正确清晰 预拼装 A 节点中心偏移 GB502052020 划线后用钢尺检查 全检 B 节点处杆件轴线错 位 GB502052020 划线后用钢尺检查 全检 C 跨中垂直度 GB502052020 钢卷尺、吊 线 全检 H/250 且 ≤ 15mm D 跨中高度 GB502052020 钢卷尺、拉 线 全检 177。 3mm E 两端支撑面最外侧距离 (单跨拼接总长度 ) GB502052020 钢卷尺 全检 + 表四 桁架拼装质量检查表 项目 允许偏差 (mm) 检查方法 执行标准 桁架最外观两个孔或两端支撑面最外侧距离 L≤ 24m + 用拉线、吊线、钢尺检查 GB502052020 L24m + 桁架跨中高度 177。 桁架跨中 拱度 设计要求起拱 177。 L/5000 设计未要求起拱 相邻节间弦杆弯曲 (受压除外 ) L/1000 钢桁架的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差 (mm) 项目 允许偏差 跨中垂直度 h/250≤ 15mm 侧向弯曲矢高 f L≤ 30m L/1000 且 ≤ 30mL≤ 60m L/1000 且 ≤ L60m L/1000 且 ≤ 表五、拼装用工量器具 序号 工具名称 用途 序号 工具名称 用途 1 500mm 直角尺 测量垂直度 7 石笔 划线、标记 2 5m钢卷尺 测量长度 8 线绳 吊线、拉线 3 15m 钢卷尺 测量长度 9 角磨机 清渣、打渣 4 角尺 测量角度 10 手锤 拼装、分解 5 BX300 焊机 焊接 11 钢丝刷 清渣、除锈 6 手工割枪与气体 切割 12 起运设备 吊装、运送 满足拼装长度和宽度要求的平台或设备 第二节 钢 桁架焊接工艺 一、焊接试验及工艺评定 (一 ) 焊接试验和工艺评定是保证钢 桁架小拼单元焊 缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊 接头的力学性能达到设计要求。 (二 )焊接工艺试验的内容和要求。 焊接工艺试验包括 Q345B 钢管可焊性试验和焊接材料工艺试验两部分。 焊接材料的工艺试验的内容如下 ： 焊条性能对比试验。 电弧稳定性试验。 飞溅率试验（含熔敷系数）。 焊缝脱渣性能试验。 焊缝金属扩散氢含量试验。 焊缝熔敷金属机械性能试验。 焊接工艺的各项参数。 （三）焊接工艺评定批； 焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是评价焊接能力的重要的基础技术资料。 焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求 时，要与生产时采用的焊机相同。 焊接工艺评定试板的焊工，必须由单元技术熟练的焊接人员承担。 评定所用材料应符合相应国家标准。 焊接工艺评定的一般程序如下： 提出焊接工艺评定任务书（由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。 编制焊接工艺说明书。 制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。 焊接试件并填写焊接记录。 加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。 填写焊接工艺评定报告。 评定为不合格时，应找出 产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。 工艺试验完后还须进行评定以判断是否可行。 未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。 工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。 焊接工艺评定报告应包括以下内容： 焊接方法与焊接规范 焊接接头型式及尺寸、简图。 母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。 焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。 焊接位置。 预热温度、层间温度。 焊后热处理温度、保温时间。 气体的种类及流量。 电流种类及特性。 技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。 1焊接记录。 1各种试验报告。 1焊接工艺评定结论及适用范围。 二、焊接规程 (一 )、 原材料 钢管按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。 钢管进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。 (二 )、 焊接材料 钢管所用焊接材料，应按施工图的要求选用，符合国家及行业相关 标准、规范。