曹妃甸国际生态城西区路网工程总体施工组织设计

曹妃甸国际生态城西区路网工程总体施工组织设计内容摘要：

施工工艺流程图）在开工前，按监理工程师同意的混合料配比和选定的区段，修筑面积不小于1000m2的试验路段，以检验施工设备能否满足备料拌和、摊铺和压实的要求，以便修正施工方法和施工组织。 同时确定混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺，为大面积的施工作业，做好质量控制。 为提高路面的整体性，路面结构层层间设计。 、材料要求水泥：采用普通硅酸盐水泥，选用初凝时间4小时以上，终凝时间较长，要求6小时以上的品牌。 水：水应洁净，不含有害杂质，未经检验合格并经监理工程师批准的水，不得使用。 碎石：采用几种粒径不同的碎石和石屑掺配拌制而成，其粒料的级配应符合《公路沥青路面设计规范》的要求，且级配接近圆滑曲线，且压实密度不应小于96%。 各种进场材料按划线分别堆放整齐，界限清楚。 、准备下承层施工前测量员对上道工序所用的水准点、控制桩及中线位置进行复测，以确保无误。 对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，保证下承层与本结构层之间有较好的胶结面。 水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润，但不能形成积水。 、标高及宽度控制基准线测量员应根据复核无误的水准点及控制桩，标高采用导线控制。 根据施工计划、段落长度打好钢钎，挂好钢绞线，按照设计图纸定出各位置点的标高，并调整好钢绞线的松紧程度，钢钎之间的钢绞线张拉力不应低于100kg。 各钢钎之间间隔10米为一断面（匝道及弯道为5米），双向挂钢铰线控制拌合料摊铺出的标高精度。 钢钎应牢固，位置及选点要准确。 宽度按照设计图纸计算出基层的实际宽度，用白灰线划出宽度边线，为路面的摊铺提供准确的施工数据。 、拌合水泥碎石的拌和采用厂拌法，当进行拌和操作时，配料一定要准确，水泥加入方式要保证自始至终均匀分布于被稳定材料中。 —1%个百分点，具体控制应根据天气情况灵活撑握，以补偿混合料运输及摊铺过程中的水份损失。 拌和设备各送料斗配备1—2名民工，时刻监视下料状况，防止出现卡堵现象，否则应及时停拌。 拌和场须有一名试验员随时监测、检测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，试验室内按照规范要求的频率取有代表性水稳混合料成型无侧限抗压强度试件，以检验强度是否满足技术要求，并作好记录，发现异常要及时调整或停止生产，对不合格的混合料严禁出厂。 、运输运输采用25T以上的自卸汽车，混合料在运输中要加覆盖以防水份蒸发，保持装载高度均匀以防离析。 不得在养生期的铺筑层上行驶，在超出养生期的铺筑层上行驶亦要匀速通过，车速不得超过30km/h。 、摊铺摊铺采用摊铺机进行，人工配合，使混合料按要求的厚度松铺，均匀地摊铺在要求的宽度上。 根据设计厚度的不同，可一次摊铺或分层摊铺。 混合料运至现场后，应立即用摊铺机进行摊铺，在摊铺前要调整好摊铺机的夯锤振动频率，摊铺时绞轮的粒料要饱满，行进速度均匀一致，中途不得变速，其速度要同拌和设备拌和能力相适应，最大限度地保持匀速前进。 摊铺机要尽量减少中途停顿，以提高路面基层的平整度。 混合料松铺系数经过铺筑碾压后验证，由试验段确定。 标高控制采用摊铺机上自带的电脑找平传感器通过测量放样标高，沿控制桩上的钢丝导线水平方向自动检测找平控制，每台摊铺机后各安排两名民工，随时检测摊铺厚度，便于及时调节水平控制器以保证结构层厚度符合设计要求。 摊铺时应根据水泥的凝结时间、拌和产量及摊铺速度，选择适宜的摊铺长度。 摊铺机行走时，测量员应及时测量各点的标高及横坡度，以便及时掌握混合料的松铺系数及横坡度，不断检测摊铺后的标高，及时纠正施工中的偏差，确保几何数据准确无误。 、碾压碾压采用三台振动压路机、一台胶轮压路机组合完成。 碾压要及时，碾压时应保持在3050米为一碾压单元。 首先用振动式压路机静态稳定碾压一遍，再振动压实四遍。 压路机由路边缘向路中心碾压，振动碾压时的光轮每次重叠半轴即1/2轮宽为一遍。 碾压过程严格按照规定的遍数进行碾压。 碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。 如表面水蒸发很快，要及时补洒少量的水。 振动碾压完成后再用胶轮压路机对表面进行挤密稳定压实，挤密压实为二遍。 碾压完规定的遍数后试验员及时取样检测压实度，并满足压实度指标达到要求，否则应增加振动压路机的碾压遍数。 碾压完成后路面表面应无明显轮迹，混合料应均匀、无离析、平整、密实、光洁、边缘顺直。 对压路机不能作业的地方应采用机夯进行压实，直至达到规定的压实度（通过试验段确定合理碾压遍数）。 在下一层铺筑前，压实度在检测时应分层检测。 、质量控制碾压完成后，测试检人员应及时根据技术规范所规定的项目和要求的频率进行检测。 并对外观进行评定，表面应均匀无松散，平整密实。 各项指标应满足技术规范要求，不合格应及时处理。 自检合格后报监理工程师申请验收。 、养生养生是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，它直接影响结构层成型强度和外观质量，应设专人和专门设备进行养生。 洒水养生法：在基层表面覆盖一层土工布以降低水份的损失，确保基层表面的湿润。 洒水养生一般不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润；养生期内（7天）除洒水施工车辆外，应彻底断交，养生期段落必须设有明显标志和禁止通行的强制措施。 、接头处理接头一律为垂直衔接，碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。 、雨季施工雨季施工要特别注意天气变化，作好防雨保护，不使水泥和混合料受雨淋。 降雨时停止施工，已摊铺的混合料要尽快碾压密实。 已拌合的混合料不能推放，要及时运到工地摊铺压实。 、路肩培土为方便路肩土的碾压密实，在基层粒料铺筑前，要及时将路面基层两侧的路肩土按照确定的松铺系数培好，与基层进行同步碾压，至达到设计要求的密实度为止。 透层、粘层及封层洒布施工方案路面结构在各面层之间设粘层油；面层和基层之间设透层油，透层油上洒布SBS改性沥青下封层。 、粘层油洒布方案（1）、材料透层油、粘层油进场后随车检测其乳化沥青的蒸发残留物含量及乳化沥青的稠度，并满足设计及技术规范要求的指标。 （2）、机械配备乳化沥青洒布采用智能沥青洒布车一辆，应性能良好、洒布均匀、计量准确。 森林灭火器2台，用于对洒布路面的清洁与清扫，使之与路面良好的粘结。 （3）、施工要求彻底清除下承层表面杂物，使用空压机、森林灭火机吹净表面尘土，保持工作面整洁，路面有脏物时必须清除干净。 经监理检查合格后进行喷洒。 （4）、透层、粘层油洒布施工工艺（见表4 透层、粘层油工艺流程图）洒布设备配备有适用于不同稠度的乳化沥青喷嘴，在乳化沥青洒布车洒不到的地方采用人工洒布，喷洒超量或少洒应及时纠正。 在混凝土护栏、人(手)孔等局部用刷子进行人工涂刷。 喷洒前检查洒油车油泵系统、洒油管道、油量表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷洒前保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，洒油管与路表面形成30176。 的夹角，并有适当高度，以使路面上喷洒的粘层油形成重叠。 乳化沥青透层洒布量按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F402004）控制， ，在铺筑覆盖层之前24h内，用沥青洒布车均匀洒布。 （5）、质量控制要求洒布乳化沥青后，应及时检测，确保洒布量满足设计要求。 期间应控制车辆、行人上路，并设专人养护。 待破乳、水分蒸发完后即可进行下道工序施工，并对交通进行管制，确保路面洒布的乳化沥青不被破坏。 气候条件：不低于15℃且是稳定而上升的温度，风速适度的气候条件下洒布沥青材料。 、SBS改性沥青封层洒布方案（1）、材料要求SBS改性沥青质量应满足设计及技术规范要求（2）、机械配置SBS改性沥青洒布采用智能型沥青洒布车，能够准确计量，自动加温，以确保喷洒均匀。 石料撒布车应能调节控制石料撒布量，且石料洒布应均匀无重叠。 （3）、封层洒布施工工艺（见表5 封层洒布施工工艺流程图）在洒布前应使用森林灭火器仔细吹除路面上的污染物、浮尘、颗粒及杂物。 智能沥青洒布车内的改性沥青在喷洒时的温度，根据经验应控制在170℃以上进行喷洒，能保证改性沥青的洒布均匀。 在洒布时应铺一层油毡，使洒布的起点齐直，不会造成洒布段接头处防水沥青重叠，避免洒布量大造成路面泛油。 应严格控制沥青洒布量，及时进行随机检测。 防水层洒布的横、纵向接缝处不易重叠过多，应控制在1～3cm。 喷洒前检查洒油车油泵系统、洒油管道、油量表、保温设备等有无故障，并将一定数量沥青装入油罐，在路上先试洒、校核其洒油量，每次喷洒前保持喷油嘴干净，管道畅通，喷油嘴的角度应一致，洒油管与路表面形成30176。 的夹角，并有适当高度，以使路面上喷洒的封层油形成重叠。 ，以防止粘起洒布的封层，石料撒布车应能调节控制石料撒布量，撒布量控制为6070％，并用轻碾将石料压入SBS改性沥青层中，使其稳定。 石料洒布应均匀无重叠。 防止重叠形成沥青砼隔层或沥青混合料面层结构中的花白料，降低路面质量寿命。 喷洒区附近的结构物应加以保护，以免受到污染。 （5）、质量控制要求洒布改性沥青后，应及时检测，确保洒布量满足设计要求。 并对交通进行管制，确保路面封层改性沥青不被破坏。 封层应在路面上全宽度洒布，严格控制内、外侧缘石位置应洒布到位，边缘顺直、整齐。 沥青混凝土面层施工方案沥青面层施工前应先测量下承层的标高及整平层，符合要求后方可施工，面层沥青混合料必须选用符合设计质量要求的材料，经目标、生产配合比设计确定的各种矿料级配比例和最佳沥青用量后，进行试拌、试铺试验段，并用拌合的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔、压实度试验检验，确定标准配合比。 在正式摊铺前，上中下三层沥青混凝土均须分别进行试验段铺筑，总结施工工艺和质量控制方法，严格按现行施工技术规范的要求进行。 （1）、油石比、级配筛分试验；（2）、混合料性能检验，沥青面层混合料应进行车辙试验，以检验高温稳定性能；（3）、混合料水稳性试验包括残留稳定度和冻融劈裂试验；（4）、现场钻芯及几何尺寸检测，验证配合比各项指标是否满足设计及技术规范要求，以利于指导后续的大面积连续施工作业。 、开工前准备（1）、普通沥青及改性沥青材料运到现场的每车普通沥青及改性沥青应有厂家的证明和出厂试验报告，试验室对到场的每车沥青做常规检验，检测合格后缷到指定地方。 定期做全部技术指标的检验。 （2）、矿料及填料粗集料采用石灰岩碎石，应洁净、干燥、无风化、无杂质、具有足够的强度、耐磨性；细集料拟采用优质机制砂和石屑，进场时控制其洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配；填料采用石灰岩经磨细得到的矿粉，洁净、无杂质，不含有泥土杂质或团粒，干燥、洁净，质量满足《公路沥青路面施工技术规范(JTG F402004)》要求。 不同规格的矿料分仓堆放，不混杂。 各种规格的矿料到达工地后，对其强度、形状、尺寸、级配等进行常规的检查。 不合格材料不予进场。 施工前，对拟采用的材料进行招标文件及技术规范规定的全部性能试验，确保选定的材料在施工过程中保持稳定，不随意变更。 按照材料组成和材料来源进行目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段沥青混合料的配合比设计。 对已批准的沥青混合料配合比和原材料品种不随意变更。 （3）、施工机械配置沥青混凝土各层采用机械化连续施工。 施工前对各种施工机具作全面检查，并经调试证明处于良好状态，机械数量配备应满足施工要求。 、施工准备（见表6 沥青砼面层施工工艺流程图）（1）、施工前对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，以保证下承层与本结构层之间有较好的胶结面。 （2）、标高及宽度控制基准线在沥青砼施工前测量员对上道工序所用的水准点、控制桩及中线位置进行复测，以确保无误。 沥青下面层摊铺标高采用导线控制，中、上面层沥青砼以摊铺厚度控制。 根据施工计划、段落长度打好钢钎，挂好钢绞线，按照设计图纸定出各位置点的标高，并调整好钢绞线的松紧程度，钢钎之间的钢绞线张拉力不应低于100kg。 各钢钎之间间隔10米为一断面，双向挂钢铰线控制拌合料摊铺出的标高精度。 钢钎应牢固，位置及选点要准确。 宽度按照设计图纸计算出各结构层的实际宽度，用白灰线划出宽度边线，为路面的摊铺提供准确的施工数据。 、沥青混合料的拌和（1）、拌和设备拌和设备是能按材料用量(以质量计)分批配料的间歇式沥青拌和设备，并装有温度检测系统及保温的成品储料仓和二次除尘装置。 （2）、拌和楼计量检测对拌和楼计量检查分两部分，其一是对拌和楼热料仓称量系统进行计量检查，确认拌和楼称量的准确性。 其二是对冷料仓的上料速度进行测定，以利于在拌制不同级配组成混合料时，能按矿料比例控制，并保持冷料供应的平衡与稳定。 （3）、热料仓比例控制冷料仓按照已批准的目标配合比中的矿料比例进行上料，使其比例控制准确，进入滚筒烘干后提升至热料仓过筛选，按各级矿料分仓仓储。 试验室通过分级仓储的矿料进行筛，合成级配，确定出各热料仓矿料比例，进行生产配合比，确定出最佳矿料配比及最佳沥青用量，供拌合楼沥青混合料的拌制。 （4）、拌和控制各种材料经冷料仓受料，以转速控制材料流量，进入滚筒加热烘干，矿料经提升斗提入热料仓进行筛分，分粒级进集料储料仓，按照生产配合比例配料、称重，放入拌缸按照设定时间加沥青、矿粉进行拌和。 集料和沥青严格按标准配合比进行准确计量和拌和。 普通沥青混合料出料温度控制在145℃~165℃之间，高于195℃时应予废弃。 改性沥青混合料的出料温度控制在170℃~185℃之间，高于195℃时应予废弃。 混合料均匀一致，且无花白料。 在拌和过程中应严格控制沥青、矿料的加热温度、沥青混合料的出厂温度、运到施工现场的温度，并符合《公路沥青路面施工技术规范(JTG F402004)》的要求，贮存温度降低不超过10℃(需首批进入贮料仓的混合料温度接近高限)，每车都检验并记录沥青混凝土的出厂温度。 对于加热超过温度高限的沥青拌和料废弃不用。 沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。 间歇式拌和机每锅拌和时间不宜少于45s，其中干拌时间不少于5s10s。 沥青混合料拌和时，严格控制冷料仓进料速度与合成级配的协调，准确计量沥青用量，误差控制在技术要求的范围内，并进行沥青砼的试拌、试铺，拌好的沥青混合料均匀一致，无花白料，无结团。