供水管网技术标

供水管网技术标内容摘要：

及启闭实验后再进行安装。 管道施工程序： 直埋管道铺设的条件 （ 1）熟悉设计图纸，掌 握直埋管道铺设特点和各施工工序技术、质量要求，制定施工方案和有效技术措施，按 《给水排水管道工程施工及验收规范》 （ GB502682020） 《 给水排水工程顶管技术规程 CECS 246∶ 2020》 严格施工。 （ 2）按设计要求组织管材、管件加工订货。 （ 3）做好管道、阀门、补偿器安装需要的各种辅料进入现场，经检查确认合格。 管道连接处防腐 沟槽回填 支墩砼浇筑 沟槽开挖 管道焊接连接 铺设砂垫层 水压实验 管道吹扫 管道防腐 材料检验 管道坡口 管道除锈 施工准备 竣工验交 13 （ 4）所有阀类已按规范要求进行密闭性水压试验，补偿器已预拉伸。 （ 5）、管道支架和支座已预制加工，按设计要求作好防腐。 （ 6）、按设计图纸已将各种井室土建部分施工完毕，已满足铺设管道和设备 的条件。 直埋管道一般施工过程 测量定线→开挖沟槽→铺底砂、砌井室→管道铺设→水压试验和冲洗→防腐修补→填盖细砂→回填土等施工过程。 直埋管道的铺设 （ 1）根据设计图纸和管道测量规程要求进行管道中心线定线和高程度坡板的测设。 （ 2）、沟槽的开挖： 1）根据管道埋深、管径大水、土质情况、施工方法和条件等因素确定开槽断面尺寸。 2）根据工期长短、工程量多少、施工条件、人工和机械供应情况，选用人工或机械方法开挖。 3）开挖至设计沟底不得超挖，沟底达到设计高程时要找坡找平，底宽要达到安管工作面的需要。 4） 挖槽出土应堆放沟槽一侧，土堆底边距沟边保持 以上距离。 （ 3）、管道铺设 1）验槽：检查沟槽高程、坡度、地基是否符合设计要求，合格后再进行下道工序。 2）铺垫细砂层：按照设计要求厚度和宽度铺平铺实。 3）下管和稳管：采用人工或机械方法下管，注意保护好管道防腐层，避免损坏。 按照设计要求，进行排管、对口、找坡。 复查合格后，管口进行点焊。 4）、管口处焊接：管口焊接前在接口处挖工作坑，以便于焊接。 焊接程序应遵照焊接工艺要求和技术规定操作。 管道焊接按参照《工业金属管道工程施工及验收规范》（ GB50235－ 97）和《现场设备、工业管道焊接工程施工及施收规范》（ GB50236－ 98）实施。 5）当直埋管道上阀门、补偿器、支架等处设有井室时，按设有井室管道铺设方法进行安装。 6）管道安装完毕，进行水压试验，合格后对焊口进行防腐和补做保温层。 7）沟槽回填：按照设计要求，先在保温管道四周填满设计要求厚度的细砂，再分层回填素土，逐层夯实，满足回填土质量要求。 14 钢管连接 焊接材料的化学成分、机械强度应与母材相同，焊条质量应符合现行国家标准，焊条应干燥。 （ 1）钢管焊接接口工艺 1）、坡口加工与清口 坡口加工应 符合设计要求，如设计无特殊规定，钢管壁厚〉 4mm 时须做坡口，坡口的倾斜角为 60177。 5176。 ， 钝边为 ，间隙。 靠里皮的边缘应留有 － 的平口。 不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。 将铁渣及毛刺彻底清除干净，并把管子两端 50mm 范围内的泥土、油污、铁锈清理干净。 2）、对口 ①、对口时，两要待焊钢管的中心线和对口都应在一条直线上；焊口处不能有弯，不能有错口，并留有对口间隙。 管壁厚 5mm 一下，间隙 1mm，管壁厚 610mm，间隙 － 2mm，管壁厚 10mm 以上 ，间隙 2－ 3mm。 对口的管道相连两根管壁厚度差不应超过管壁厚度的 20%。 ②、对口后即应定位， 对口检查合格后方可进行电焊。 在组对好的管口上下左右四个方向进行点焊定位。 ③、焊接前，将定位焊的熔渣、飞溅物等清除干净，并将焊缝位置上的定位焊内修成两头带缓坡状。 3）、焊口 按照钢管焊接工艺中有关施焊技术规定进行操作，焊接是将焊口分成两个半圈先后焊完。 4）、管道焊接工艺与质量标准，应符合以下要求： ①、焊口平制度。 焊缝加强面必须满足设计抗压、抗拉强度的要求及施工规范的规定。 ②、焊口表面应无烧穿、裂纹、咬边和明 显结瘤、夹渣及气孔等缺陷。 ③、焊缝应均匀一致，对口的错口偏差，应不超过管壁厚度的 20%，且不超过 2mm。 ④、管道焊口平直度，管壁厚 10mm 以内时，允许偏差不大于 1/4 管壁厚。 ⑤、管道闭合焊接温度要求：地下钢管闭合温度差177。 25℃；闭合焊接时的大气温度，冬季不低于 5℃，夏季不得高于 30℃。 应选择在气温较低，无阳光直射的条件下施焊。 （ 2）、钢管的法兰连接 15 1）、连接要点： ① 根据管径，管道工作压力及拆卸方便，易于加工等来按设计要求选定法兰。 法兰的密封性：观测检查法兰的密封面及密封垫片，是否有影响密封性能的 缺陷存在。 ② 密封面与管子中心线垂直，其偏差部的大于法兰盘凸出外径的 %，并不得超过2mm。 ③ 插入法兰内的管子端部至法兰密封面为管壁厚度的 － 倍，不得用强紧螺栓去消除歪斜。 ④ 清净密封面后再连接法兰，焊内高出密封面部分要锉平，垫 圈放置要平正。 ⑤ 保持法兰连接同轴螺栓孔中心偏差不超过孔径的 5%，并保证螺栓自由穿入，使用铸铁螺纹法兰时，管子与法兰上紧后，管子端部距密封面应不少于 5mm。 ⑥ 使用相同规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓时应对称，均匀也拧紧，严禁先拧紧一侧，再拧紧另一侧，螺母应在法兰同 一侧平面上。 紧固好的螺栓应露出螺母之外 2－ 3 丝扣，但其长度最多不应大于螺母直径的 1/2。 ⑦ 紧固管件法兰时，须待管体温度稳定之后进行。 2）、注意事项 ① 与法兰连接两侧相邻的第一至第二个焊口，待发兰螺栓紧固后方可施焊。 ② 法兰连接埋入土中应采取防腐措施。 ③ 法兰垫片材质应根据管道输送介质及特性等因素确定。 一对法兰中间不允许安装几个垫片或斜面垫片。 管道焊接注意事项： 由于钢管壁厚在 6－ 9mm 之间，所以采用机械坡口，坡口“ V”字形。 1）、管道切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm； 2）、焊件组对前，应清除坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的油污、垢、锈、毛刺及镀锌层等，且不得有裂纹及夹层等缺陷。 3）、管道对接 焊组对时，内壁应平齐，错边量不宜超过管壁厚度的 10%，且不应大于 2mm。 4）、不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。 当内壁错边量超过 2mm或外壁错边量大于 3mm 时，应对焊件进行加工。 5）、管道组对时，管道不应承受任何外力，组对完成的管道应固定牢固，并应考虑防止施焊和热处理过程中产生的附加应力和变形。 6）、焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，在储存 过程中应保持干燥。 16 管道焊接 ①、焊条选择：钢管壁厚在 6－ 9mm，选择焊条直径为 4mm 为宜，焊接电流控制在160－ 200A。 ②、焊缝速度：在保证焊缝 质量的前提下，应适当加快焊接速度。 ③、应采用与焊道相同的焊接材料和焊接工艺，且应由合格的焊工施焊。 管道的施焊： ①、焊接时应采用合理的施焊方法和施焊顺序，以消除焊接引起的应力和变形； ②、应尽力减少固定焊口，以改善施焊条件； ③、严禁在坡口之外的母材表面上引弧和试验电流，并防止电弧烧伤线母材。 ④、施焊中应保证起弧和灭弧处的焊缝质量。 多层焊时层间接 头应错开。 4 管道和阀门安装的允许偏差应符合表的规定。 管道和阀门安装的允许偏差和检验方法 项次 项目 允许偏差（ mm） 检验方法 1 水平管道纵横方向弯曲 钢管 每米全长 25m 以上 1≯ 25 用水平尺、直尺、拉线和尺量检查 塑料复合管 每米全长 25m 以上 ≯ 25 2 立管垂直度 钢管 每 5m 以上 3≯ 8 吊线和尺量检查 塑料复合管 每米 5m 以上 2≯ 8 3 成排管段和成排阀门 在同一平面上间距 3 尺量检查 管道焊接质量保证措施 ? 焊缝 的外观质量要求 项目 技术要求 外观 不得有融化金属流到未融化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光滑、均匀、焊缝与母材应平稳过渡。 宽度 应焊出坡口边缘 23mm 表面余高 应小于或等于 1+ 倍坡口边缘宽度，且不小大于 4mm 咬边 深度应小于或等于 ，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的 10%，且连续长不大于 100mm 错边 应小于或等于 （ t：壁厚，单位 mm），且不大于 2mm 未满焊 不允许 17 ? 钢管管道焊口允许偏差和检验方法 项次 项目 允许 偏差 检验方法 1 焊口平直度 管壁厚 10mm 以内 管壁厚 1/4 焊接检验尺和游标卡尺检查 2 焊缝加强面 高 度 +1mm 宽 度 3 咬 边 深 度 小于 直尺检查 长度 连续长度 25mm 总长度（两侧） 小于焊缝长度的 10％ ?一般技术要求： 1)、焊工必须经过培训质证上岗； 2）、焊材选用，根据设计要求选用不同的焊材； 3）、建立符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施； 4）、焊前先清理焊口表面的油污、脏物，接口两侧 10－ 20mm 范围内的氧化铁打磨干净后方可施焊； 5）、焊件的坡口型工和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接质量，劳动条件好，便于操作及减少焊接变形等原则。 污水管道焊接， 壁厚大于 60mm 要单面坡口，钝边保留量为 1－ 2mm，壁厚小于 6mm 的管道可以不留坡口，但对口要留有一定的间隙。 6）、焊缝检查，外观不得有裂纹、气孔等缺陷，探伤按规定执行。 ?焊材要求：。