s343预制箱梁方案_图文

s343预制箱梁方案_图文内容摘要：

组一 台作为备用。 梁场电力线路均采用架空线路。 梁场动力线路沿场区施工便道布线，在各主要设备位置处下线。 所有线路及设备均有可靠的接地保护。 线路布置、配电盘设置均符合安全要求，并达到安全文明标准工地的标准。 梁场生产生活用水主要采用地下水。 根据梁场日产梁数量设置水井1 口，水质 经检验符合国家标准。 给排水系统 给水系统 梁场用水采用地下水。 梁场设生产用储水池和生活用水池各一个，并配备水塔 1个。 供水管路从储水池铺主管，横穿施工便道进入梁场，在 制梁区 与龙门吊轨道之间沿梁场纵向通长布管， 在主管路上接支管分别进入各地点。 排水系统 梁场沿制梁台座纵向，门吊轨道方向和 仓库 区及整个梁外侧布置排水沟，存梁台座之间地面采用整体硬化找坡排水， 在梁场南北侧 设置沉淀池，生产污水经 沉淀 后再 通入已完成道路检查井中通入雨水管。 18 箱 梁养护系统 为了缩短制梁工期，缩短钢模板使用周期， 箱 梁养生采用自动喷水系统养护。 阀门主管道和各支管道均布置调节阀门，用于调节各管道的水流量， 保证水流量的支出和实际需要相符合。 梁模设计 为确保 箱 梁混凝土外观质量，保证 箱梁 预制周期满足总工期要求，箱梁 预制用模板均采用专业厂家制造的钢模，底模直接与生产台座联接，每个生产台座配备 1套底模。 箱梁 模板设计以刚度控制为主，确保模板在倒运、运输过程中不发生变形。 箱梁 模板采用上下拉杆加斜撑受力结构设计，模板在钢结构加工车间制作，运到制梁台座处拼装焊接成整体外侧模。 底模设计尺寸为 箱梁 底面尺寸，在台座两端处设活动块，以便吊移箱梁。 主要临时工程数量 建厂所需的各项临时工程数量见附表一 七、预制 箱 梁工艺 本标段小箱梁均采用后张法施工。 预应力混凝土小箱梁施工采用预制场集中预制，简支安装，现浇连 续湿接头的先简支后连续的结构形式施工。 施工顺序为：制作底座－→绑扎底板、侧板钢筋－→安装波纹管及胎管－→支侧模、固定芯模及端模－→绑扎顶板钢筋、安装预埋件－→混凝土浇注－→养生 /拆模－→清理管道－→穿钢绞线－→张拉预应力钢绞线－→切断钢绞线－→封锚－→孔道压浆－→封端－→出坑存放－→运梁－→架设箱梁。 台座、底模施工 6mm厚钢板作为箱梁预制底模。 台座两侧各设一道 L50 50mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留 40cm宽槽口，安放 19 2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。 为消除施加预应 力后梁体产生的预拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。 由于箱梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。 模板制作 采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。 外模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为 5040mm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。 保证面板的平整度，检验〈 1mm/2m；面板与背筋焊缝采用 200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。 采用专业生 产厂家制作的定型钢模板。 由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用 U型钢卡联接，每隔 70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。 内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底落在用钢筋加工的支撑点上，侧板用钢筋定位，上侧设压杆以控制其上浮。 为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。 20 定型钢模图 端模亦采用 6mm钢板加工制成。 端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用 螺丝调节其变化段的长度。 底板部的接缝采用对接形式，用 3mm 的双面胶粘结于底模的侧面上。 侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（ 5mm厚）。 钢筋制作 钢筋施工 进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于 12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。 各项试验合格后方可用于工程。 钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。 钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。 钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。 箱梁钢筋采用钢筋 加工场集中加工半成品，并在钢筋绑扎台座上将按照胎架位置绑扎骨架钢筋及底部和侧向钢筋制作以保证成型钢筋绑扎规则、美观。 钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。 制作完成后再通过龙门吊将钢筋骨架吊运至制梁台座。 21 钢筋加工胎架图 钢筋骨架整体吊装图 按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。 验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用专用垫块，确保保护层厚度和梁体美观。 安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。 钢筋加工允许 偏差： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长177。 10mm； 弯起钢筋各部分尺寸177。 20mm。 箍筋各部分尺寸177。 10mm。 钢筋安装允许偏差： 受力钢筋间距177。 10mm； 箍筋、横向水平钢筋间距177。 10mm； 钢筋骨架尺寸长177。 10mm，宽、高177。 5mm； 弯起钢筋位置177。 20mm； 保护层厚度偏差177。 5mm。 根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于 ，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶 布缠绕粘贴；绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢 22 筋的安装。 波纹管的固定采用φ 8Ⅰ级钢筋，制作成“ ”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔 ，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距。 要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。 管道位置的容许偏差平面不得大于177。 5毫米、竖向不得大于 5毫米。 波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。 安装锚垫板时要检查锚垫板与管道是否垂直，压浆孔应朝下，出浆孔应当朝上，避 免水泥浆流入堵塞孔道。 锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。 波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。 在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用专用垫块。 、钢束制作、孔道穿束 （ 1） 预应力采用 GB/T52242020标准 270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φ ，每股截面积 A=140mm2，标准抗拉强度 Rby=1860MPa，弹性模量为 *105Mpa。 张拉控制应力б k==1395Mpa。 钢绞线进场时必须提供生产厂 家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。 钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面 30cm，以防受潮生锈。 钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。 钢束下料长度应通过计算确定： 两端张拉下料长度 =钢束通过的孔长度 +2（工作锚高度 +限位板高度 +千 23 斤顶长度 +工具锚高度 +便于操作 的预留长度）。 注：便于操作的预留长度一般采用 10～ 15cm。 钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。 钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。 编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。 钢绞线存放时应离开地面 20～30cm。 正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹，以防止钢铰线头刺破管道，同时 减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。 负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为 50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。 （ 2）注意事项 施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。 保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。 保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。 钢束施工过程中及封锚前的期间一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。 应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢 筋及其它预埋件。 模板、混凝土施工 、模板施工： 钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。 加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔 24 模板采用拉杆锁紧图 与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。 地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。 并通过导链进行模板细部调整。 、混凝土拌制 材料选择： 水泥：采用普通硅酸盐水泥。 中砂：采用合格中砂。 碎石：采用合格良好级配碎石。 水：采用经 化验合格的饮用水。 外加剂： FDN5高性能减水压浆外加剂。 施工中按下列要求配制 C45和 C50混凝土。 水泥用量：水泥每立方不超过 500公斤。 砂率宜为 35～ 38%。 混凝土拌和物的坍落度宜为 9～ 11cm。 选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为 1～ %。 水灰比不大于。 骨料采用连续级配粒径为 ~。 、混凝土拌制工艺 混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理 25 高频附着式振捣器 图 门吊配合浇筑砼 图 工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。 混凝土的 拌和由工地的拌和站负责，由拌和楼集中拌和，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。 每小时生产混凝土 60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。 拌和时间≥。 经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。 、 混凝土入模与振捣 A、在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌和好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。 混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。 预制箱梁混凝土浇注 由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板，再浇筑腹板和顶板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。 即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。 每层浇注厚度不超过 30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。 26 自动喷淋通系统图 喷淋水压加压泵喷B、混凝土的振捣 混凝土振捣以采用人工振捣的方法。 插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤 预应力管道等。 钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用 30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用 20mm插入式振动器振捣（或起动附着式振动器辅助振捣）。 混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。 混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每 2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。 、 混凝土养护 A、混凝土灌注 完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压 12遍，以防止收缩裂纹的产生。 并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。 B、混凝土终凝后及时用毡布覆盖并在每个台座的处预先设置ф 8cm的养生供水管，喷淋水压加压泵保证提供足够的水压，在箱梁顶板、翼缘板两侧分别设置喷淋管道和喷嘴，保证了梁体养护无死角。 27 外模分节拆除图 使用梁场自动喷淋系统不间断洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后将两端进行不完全封堵并积水养护。 养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于 7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。 当环 境气温 低 于 5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。 冬季施工气温较低，需要配备蒸养设施，计划采用一台 10KW的蒸汽锅炉，为梁板提供蒸汽；蒸养棚为轻钢结构骨架，围护用材质较好的帆布覆盖，加强保温的效果；蒸养棚设有门帘。 、 拆模。