100万吨钢渣处理方案

100万吨钢渣处理方案内容摘要：

钢渣约 70%为水淬后的钢渣，最大粒度小于 10毫米。 另有少量约 30%为干渣 , 最大粒度小于 250毫米。 生产工艺 主要工艺粉磨方案的确定 本工程为年产处理 100万吨钢渣生产线。 所用的主要原料为易磨性特差的钢渣，同时钢渣的产品细度要求高（ 400㎡ /kg）。 目前用于钢渣粉磨的粉 磨系统主要有球磨机系统。 球磨机系统用于水泥工厂原料及水泥粉磨已经非常成熟，而且有非常丰富的实践经验，用于高炉矿渣粉磨，在国内也已大量应用。 其突出优点是投资省 ,管理方便 ,但缺点是电耗稍高 ,且需要配置烘干系统。 结合目前国内外已投产的钢渣渣粉生产线的实际经验教训，最后确定本工程的粉磨工艺方案为球磨机方案。 生产工艺流程简述 粒化渣处理工艺： （ 1）原料准备 钢渣经汽车转运至本工程钢渣堆场。 （ 2）烘干及粉磨 为适应球磨机粉磨工艺需要 ,必须设置独立的钢渣烘干系统 , 烘干系统的工艺流程为 : 粒化渣 (含水分 10~15%)经装载机送至堆棚下的喂料仓 ,仓下设喂料计量设备，经皮带机送至Ф 28m高效回转式烘干机 , 烘干机所需热源由钢铁厂提供废气余热 , 烘干后钢渣 (含水分 %以下 )经输送设备送至圆库储存。 Ф 28m高效回转式烘干机的干料产量可达 85 t/h，本工程考虑设置 2台。 烘干后钢渣储存于 2Ф 10 25m圆库中，干钢渣储量为 3600吨。 另设一个Ф 8 20m的圆库用于储存外加剂或者是助磨剂，单设外加剂或者是助磨剂库的主要目的是为了提高磨机产量和改善钢渣微粉的性能。 钢渣库库容总体上不 大，其主要目的是防止比重较大的钢渣在库内过于 6 挤压密实后难以卸出或者棚料。 在钢渣烘干前和烘干后的皮带机上均设有电磁除铁器。 库内干钢渣经配料秤计量后，由皮带输送机送入予粉磨车间。 为防止金属块进入磨内，皮带机上设有电磁除铁器。 球磨机予粉磨工艺装备采用棒磨机，可以依据物料特性、品种和工况条件，改变磨内工艺技术参数，实现钢渣的粗磨。 在进料粒度：＜ 200mm，出料粒度：＜ 1mm的情况下，生产能力可达52 t/h。 设四套粉磨系统，每台规格均为φ。 通过棒磨机的予粉磨，可有 效 降低粉磨后的 钢渣粒度，为钢渣进行细粉磨创造了条件。 通过 预粉磨 前后的磁选装置，减少了铁质对 预粉磨和细 磨机的影响。 予粉磨后钢渣的通过磁选后， 进入φ 8 20m的圆库储存，此库为中转库，可储存物料 1100吨。 钢渣细磨机采用 3台φ 13m的球磨机，在最大入料粒度小于 1毫米，出料粒度为 400㎡ /kg时，产量 50t/h。 磨机年利用率为 70%。 钢渣细粉磨系统配置了组合式选粉机，这样就形成了闭路循环系统，通过对出磨和出组合式选粉机的钢渣粉的磁选，可以尽量多的选出其中的铁质，同时闭路循环系统的采用可以减少钢渣粉在 磨内的过粉磨，提高磨机产量，降低电耗。 每台磨机设气箱脉冲袋式收尘器一台，负责对出磨废气集中收尘。 出磨钢渣微粉由板链斗式提升机、空气输送斜槽、提升机送至钢渣微粉库储存。 钢渣出磨后，单设一段皮带输送机，此皮带输送机上并列设置了两台电磁除铁器以除去钢渣微粉中的铁质。 （ 3） 钢渣微粉储存及散装 钢渣微粉采用 6座φ 10 25m园库储存，总储量为 10000t。 库底设气动卸料阀卸料，库内设充气箱，卸料时进行微粉的均化。 库底装有汽车散装设备，可供汽车散装钢渣粉外销。 另外在库侧设置了一套大袋包装设施供大袋包装及外销。 库底汽车散装设备共计 6台，装车能力每台为 120t/h，可实现 100%的散装。 7 库顶设 3台气箱脉冲袋式收尘器对库内含尘气体进行收尘。 钢渣库库容总体上不大，其主要目的也是防止比重较大的钢渣在库内过于挤压密实后难以卸出或者棚。