道路施工工艺

道路施工工艺内容摘要：

沉检查：用 BZZ100 标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出保证率 %下的代 表弯沉值 ,不大于设计算得的允许值 ）。 另对路基外观进行鉴定：路基表面应平整，边坡坡面应平顺、稳定，不得亏坡，曲线圆滑，护坡道、碎 落台位置适当、整齐、美观。 试验路段的铺筑： 在大面积施工前，应进行试验路段的铺筑。 试验路段的铺筑目的是为了验证生产配合比的准确性，对人、机、料、环、法取得经验数据，并以之指导大面积施工。 试验路段铺筑完毕后，对之进行各项指标的检验，对经检验不合格的试验路段，将之清除干净，重新铺筑，只至合格为止。 同时编制试验路段总结报告，报监理工程师审批，审批合格后方能进行大面积施工。 拌和 水泥稳定砂砾采用集中中心站拌合，在正式拌制稳定土混合料之前，调试拌合设备使之运转正常，配料是否准确，使混合料的颗粒组成 、含水量、含灰量都达到设计配比的要求，拌和料要颜色一致、均匀，含水量视运距的长短、气候情况，应大于最佳含水量的 1— 2%，但不能过大，并及时取样，做含水量测定及无侧限压强试件。 拌和料应尽快运到摊铺现场，如运距远，车上的混合料要覆盖，以防水分过分损失，并尽快摊铺碾压成型。 摊铺、碾压： 根据设计厚度、松铺系数、每车运送量等参数进行计划，确定每一施工段需卸量，卸料点按梅花形布置，施工时用自卸车把砂砾石料运到施工段的指定点卸下，卸料长度超过 50m 后，即用推土机或装载机进行粗平，粗平长度在 150～ 200m 时，采用 平地机进行精平。 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用轮胎压路机进行碾压。 直线段，由两段路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。 碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。 碾压一直进行到要求的密实度为止，一般碾压 68 遍。 主要使表面没有明显的轮迹。 压路机的碾压速度采用 宜，以后用。 路面的两侧，多压 23 遍。 碾压过程中严禁压路机在已完成的 或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，同时，水泥稳定层的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，则及时补洒少量的水。 严禁洒大水碾压，碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，则及时翻开，加适量的水泥重新拌和，在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。 终平要仔细进行，将局部高出部分刮除并扫除路面；对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺长上层时处理。 同日施工的两工作段的衔接处，做到搭接拌和，第一段拌和后，留 58m 不进行碾压，第二段施工时，前段留下培养压部分，再加部分水泥，重新拌 和，并与第二段一起碾压。 施工中注意每天最后一段未端缝的处理：在已碾压完成的水泥稳定层未端，沿稳定层挖一条横贯全路宽的长约 30cm 的槽，直挖到下承层面。 此槽与路中心线垂直，且靠稳定层的一面切成街面。 槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至 35cm 长，然后进行整型和碾压。 第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填，靠近顶木拌和的一小段，用人工进行补充拌和。 在整个施工过程中，中断交通，避免纵向接缝。 每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，不应延误。 用洒水车经常洒水进行养生。 每 天洒水的次数视气候而定。 以整个养生期间始终保持稳定层表面潮湿为目的，不要时干时湿。 洒水后，要注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。 养生期不宜少于 7 天。 沥青面层的施工： 在基层养生期结束后，应尽快进行沥青面层施工。 面层铺筑前应先清扫，并立即喷洒底油，底油采用乳化石油沥青 (采用与面层所使用的种类、标号相同的石油沥青经乳化制成 )，其喷洒量为，喷洒量及渗透时间，试验确定，在表面不得形成油膜，且应具有一定的渗透深度。 底油沥青洒布后，应待其充分渗透，水分蒸发后方可铺筑沥青面层，若不能及时进行沥 青面层的铺筑，应严格限制车辆通行，底油层喷洒后通过钻孔或挖掘确认底油进入基层的深度，对于水。