粉末静电喷涂技术的典型工艺流程

粉末静电喷涂技术的典型工艺流程内容摘要：

吸人外界灰尘和杂质。 检查 固化后的工件，日常主要检查外观 (是否平整光亮、有无颗粒、缩孔等缺陷 )和厚度 (控制在 55～ 90μm)。 如果首次调试或需要更换粉末时则要求使用相应的检测仪器检测如下项目：外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力 (划格法 )、硬度 (铅笔法 )、冲击强度、 耐盐雾性 (400h)、耐候性 (人工加速老化 )、耐湿热性 (1 000h) 成品 检查后的成品分类摆放在运输车、周转箱内，相互之间用报纸等软质材料隔离，以防止划伤并做好标识待用 2 粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法 涂层杂质 常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。 (1)固化炉内杂质。 解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。 如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。 (2)喷粉室内 杂质。 主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。 解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。 (3)悬挂链杂质。 主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘 (材质为热镀锌板 )被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。 解决方法是定期清理这些设施 (4)粉末杂质。 主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。 解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。 (5)前处理杂质。 主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。 解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路 内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。 (6)水质杂质。 主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。 解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。 涂层缩孔 (1)前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。 解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。 (2)水质含油量过大而引起的缩孔。 解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。 (3)压缩空气含水量过大而引起的缩孔。 解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。 (4)粉末 受潮而引起的缩孔。 解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用 (5)悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。 解决方法是改变空调送风口位置和方向。 (6)混粉而引起的缩孔。 解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统 涂层色差 (1)粉末颜料分布不均匀引起的色差。 解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的 L、 a、 b 相差不大而且正负统一。 (2)固化温度不同引起的色差。 解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。 (3)涂层厚薄不均匀引起的色 差。 解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致。 涂层附着力差 (1)前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、磷化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。 解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺。