桂江航道工程航标配布与工作码头施组

桂江航道工程航标配布与工作码头施组内容摘要：

→ 级配碎石垫层 → 养生 → 5%水泥稳定碎石基层 → 养生 → 沥青石屑封层 → 混凝土面层 → 养生。 施工方法如下： （ 1） 级配碎石垫层 用料 ： 碎石其颗粒组成和塑性指数符合相应要求。 材料的拌和 ： 级配碎石拌和采用集中拌和，在正式拌和以前，先使混合料的颗粒组成和含水量均达到规定的要求，并充分闷料，然后拌和。 施工放样、材料运输 ： 在下承层上恢复中线，直线段每 15～ 20m 设一桩，平曲线段每 10～ 15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外 ～ 设指示桩。 进行水平测量。 在两侧指示桩上用明显的标记标出底基层边缘的设计高。 摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量 ％，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。 摊铺过程中按设计的路拱不断调整。 在摊铺机 后派人专门消除摊铺过后粗细集料离析的现象，对局部粗集料堆积的地方进行铲除后用新混合料填补。 整形后，当混合料的含水量略等于或略大于最佳含水量时，用振动压路机进行碾压。 （ 2） 水泥稳定碎石 基层 施工准备 ： 铺筑前先对底基层进行清理洒水润湿。 按每 10 米一个桩进行恢复 放线，然后进行水平测量为摊铺机的摊铺提供摊铺数据。 水泥稳定碎石采用水泥混凝土拌和站拌和。 拌和站在开工前半个月内安装调试完毕。 安装前先对整个场地进行碾压，同时修筑一套完整的排水系统，并对碎石堆放场地进行地坪硬化处理。 提前进行备料，不同粒径的集料分别验收、分 别堆放，料场的材料存量确保施工的连续性。 拌和及运输 ： 根据试验室确定的配合比，将经试验符合规定的水泥和集料用有准确计量的水泥混凝土拌和站进行拌和，下料斗上口之间以隔板隔开，以确保拌和料的质量。 每次开工前均根据碎石的含水量调整施工配合比。 运输过程中当天气干燥，运输距离较远时，对已拌和料加以覆盖以防止水分蒸发，保证均匀的装载高度以防止离析。 在卸料过程中，控制好卸料速度、数量与摊铺宽度与厚度。 并尽快摊铺已拌和好的混合料。 摊铺及整型 ： 水泥稳定碎石基层施工时分层摊铺碾压，在初凝时间内一次成型，加强层间联结，提高承载 能力和耐久性。 混合料的摊铺采用稳定土摊铺机进行摊铺，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上，两侧安装钢模 ，在接近钢模的 30cm 区域内，须采用小型夯实机具辅助碾压，保证该区域内的压实度。 摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量 ～ ％，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。 摊铺过程中按设计的路拱不断调整摊铺机熨平板，使摊铺出的混合料具有规定的路拱。 在摊铺机后派人专门消除摊铺过后粗细集料离析的现象，对局部粗集料堆积的地方进行铲除后用新混合料填补。 碾压 :混合料经摊铺成型一定长度后，立即在全宽范围内进 行碾压。 按试验路确认的碾压方法施工。 一般路段由两侧向中间碾压；超高路段由内侧向外侧碾压。 压实后的路拱面尽量作到平整无轮迹或隆起，表面均匀密实，无脱皮，无污染，且断面横坡正确，路拱符合要求。 碾压过程中，混合料的表面始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。 禁止压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破损。 施工中，将加水拌和到碾压终了的延迟时间控制在水泥终凝时间以内，并按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。 养生 :水泥稳定碎石基层每一段碾压完成后并经压实度检查合 格后立即进行养 生，采用覆盖保水养生膜材料养生。 养生期间禁止通行任何车辆。 (3)水泥混凝土面层 水泥混凝土路面面层采用具自动计量系统的水泥混凝土拌和设备进行拌和。 混凝土路面采用混凝土摊铺整平机（三轴机）施工。 混凝土路面施工包括施工准备、拌和与运输混凝土、摊铺与振捣、表面整修、养护及刚性刻槽等工作。 施工准备 :混凝土路面施工前的准备工作包括配合比设计、材料准备及质量检验、混合料配合比检验与调整、基层的检验与整修、施工放样、钢模安装及设备准备等。 拌和与运输 :确保混凝土拌和质量的关键是选用质量符合规定的原材料 、拌和机技术性能满足要求、拌和时配合比计量准确。 拌和设备附有可自动准确计量的供料系统；各种组成材料的计量精度控制在下列范围：水和水泥177。 1％；粗细集料177。 2％；外加剂177。 1％。 拌和过程中加入外加剂时，外加剂单独计量。 强制式搅拌机拌和坍落度为 1cm～ 5cm 的混凝土拌和物，最佳拌和时间控制为：双卧轴强制式拌和机为60s～ 90s，最短拌和时间不低于低限，最长拌和时间不超过高限的 3 倍。 混合料采用自卸汽车运输。 从开始拌和到浇筑的时间不得超过。 若运输时间超过上述时间限制或在夏季浇筑时，拌和过程中加入适量的缓凝剂，尽 量缩短混凝土拌和物的运输时间，并采取措施防止水分损失和混合料离析。 摊铺与振捣 : ① 安排人员指挥车辆分行进入指定位置，混凝土按摊铺厚度的要求均匀堆放，采用人工配合挖掘机布料，布料应均匀充足，确保施工不停顿地保持均衡的连续作业。 ② 摊铺、振捣及整平作业采用排架式刮平振捣机配合三轴自行式整平机施工，在靠近模板处的混凝土，用插入式振捣器再补充振捣，每台振捣器的间距不大于其作用半径，混合料振捣时的持续时间以混合料停止下沉、不再冒气泡并泛出砂浆为准，不能过振，确保混凝土路面的密实度。 振捣时辅以人工找平、表面修整。 表面整修 : ① 表面整平 局部少量混凝土面板缺陷采用人工进行修整，禁止在整个表面用加铺薄层砂浆的办法修补路面标高。 ② 精光 本合同段路面表面修整采用美国进口的铝合金制作的大镘、小镘整平混凝土表面，清除气泡，精光是对混凝土路面进行的最后精平，使混凝土表面更加致密、平整、美观。 在施工过程中加强质量检查和校核，并使用 3m 直尺检查混凝土表面平整度，确保精光质量。 ③ 纹理制作 在混凝土表面制作纹理，是提高路面抗滑性能的有效 措施之一。 制作纹理时采用纹理制作机刻纹，路面摊铺后 3d 开始刻纹，并在两周内完成。 纹理深度控制在3mm～ 5mm 范围内；在不影响平整度的前提下提高混凝土路面的构造深度，提高表面的抗滑性能。 纹理与路面前进方向垂直，相邻板的纹理相互沟通以利排水。 养 生： 混凝土路面养生拟采用保湿覆盖养生方式。 混凝土表面整修完毕，立即进行湿治养护，使混凝土在开放交通时具有规定的强度。 在气温较高时，保持已浇筑的混凝土表面湿润，以免混凝上表面干裂。 在养护期间禁止车辆通行以保护混凝土路面。 接缝施工 ： ① 胀缝施工 本工程水泥混凝土路面的 胀缝采用前置法施工，先加工好胀缝钢筋支架，传力杆无沥青涂层的一端焊接在支架上，接缝板夹在两支架之间。 施工前运至现场，待摊铺至胀缝位置前方 l－ 2m 处，将支架准确定位，用钢钎将支架和胀缝板锚固在基层上，保证支架不推移，胀缝板不倾斜，然后卸料或布料，用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土，排架式刮平振捣机、三轴自行式整平机滑模摊铺通过。 连接搭板的胀缝，在连续铺装搭板和桥面前，与钢筋网同时加工安装好。 胀缝不待混凝土硬化，即剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入木条，修整好表面。 在填缝之前，凿去接缝板顶部的木条涂粘结剂后，嵌人多孔 橡胶条或灌填缝料。 ② 横向缩缝施工 混凝土面板的横向缩缝采用锯缝的办法形成。 混凝土结硬后应适时锯缝，锯缝 时间控制在混凝土已达到足够的强度，而收缩变形受到约束时产生的拉应力仍未将混凝土面板拉断的时间范围内。 ③ 纵缝施工 纵向施工缝位置与车道线一致，其构造采用锯缝加拉杆型，纵向锯缝的拉杆，在摊铺时，采用排架式刮平振捣机的侧向拉杆装置插人。 ④ 施工缝施工 施工中断形成的横向施工缝设置在胀缝或缩缝处，车道路面的施工缝避免设在同一横断面上。 施工缝设在缩缝处增设一半锚固、另一半涂刷沥青的传力杆，传力杆必须垂直于缝 壁、平行于板 面。 施工方法 坡岸开挖完后，用人工修整坡面，表面要求平顺、美观，按要求夯实后，根据图纸设计，回填碎石夯实，作为倒滤层，然后再施工平台及护坡。 挡墙台背回填材料选用透水性材料，填料的最大粒径不超过 50mm。 回填分层进行，回填对称进行，每层松铺厚度不超过 150mm，结构物处的压实度要求从填方基底至挡墙顶面均为 93%以上。 填料压实并保持结构物完好无损。 压路机压不到的地方，采用手扶振动夯实机进行压实。 、电气等工程施工 拟聘请消防部门、电气部门专业人事进行安装施工。 航标及桥涵标牌施工方法 本工程有 新建示位标 6 座，新建侧面标 8 座，新建左右通航标 2 座，新建桥梁助航标志 8 座，新建 通航倒立水尺 8 座 ,拆除原助航标 9 座，备用器材 1 批。 本工程的 侧面标 、 左右通航 、 桥梁助航标志 等计划委托有资质厂家制作，我单位将合格的成品安装即可。 此项工程不作重点阐述。 通航净空倒立水尺等岸标 施工方法 1） 施工条件 （ 1）示位标位于河道两岸凸咀或防洪堤内滩地，施工地点分散，且 4示位标需使用打桩机械， 6示位标均位于斜坡 或凸咀之上，施工场地有限，材料和施 工机具运输及施工作业开展较为困难。 （ 2）航标工程所需砂、石、水泥等建筑材料可就近购买。 （ 3）标志标牌等成型产品施工可由专业生产厂家预制好后，再运往施工现场布设、安装，施工条件较为有利。 （ 4）枯水期雨天较少，有利于示位标、倒立水尺等岸标施工。 （ 5）本工程示位标结构高度较高，示位标上部结构、桥涵标等施工亦均为高空作业，安全隐患大。 2） 施工方法、施工技术要求 （ 1） 示位标及通航净空倒立水尺等岸标施工 示位标及通航净空倒立水尺均采用现浇钢筋混凝土结构，施工工艺成熟，各专业施工企业均具有相当丰富的施工经验。 但由于本工程岸标施工所需材料运输到现场不便，且受施工场地限制，部分标志的施工作业开展较为困难。 因此，考虑配备 60 吨级左右内河驳船一艘作为施工的工作平台，施工驳船上可配置发电机、砼搅拌机等建设所需的机械设备及材料，以便施工。 （ 2） 标志基础处理 覆盖层较厚的 4示位标基础 ， 采用 PHC 钢管桩作为基础，每座示位标 4 根，均匀布置，共 8 根。 管桩连接的要求： ① 施工时根据设计桩长合理选配桩节，每根桩所用桩节不宜超过 2节； ② 管桩连接采用焊接接头，以保证接桩质量； ③ 管桩桩节接头连接好后，在端头板周边覆盖涂层 系统，涂层系统须将整个管桩接头处的端头板周边完全包裹并进入混凝土部分 3cm。 涂层系统为：底层 +中间层 +面层 =环氧富锌防锈底漆（ 100μ m） +环氧云铁防锈漆（ 100μ m） +超厚浆型环氧沥青防锈漆（ 200μ m）。 桩尖采用十字型钢桩尖。 沉桩施工要求： PHC— AB600— 110 管桩为预制压入桩，桩尖压入中风化岩不小于 （可根据现场试验调整）。 沉桩采用静压桩机施工，桩端实际入土深度以贯入度控制，以设计桩底标高校核，控制贯入度以试桩确定。 当沉桩贯入度已达到控制贯入度，而桩端未达设计标高时，应继续压入 100mm， 其平均贯入度不应大于控制贯入度，且桩端距设计标高不应超过 1m。 最终桩底标高需根据试桩情况具体调整确定。 基岩裸露的 6示位标基础 ， 采用锚杆锚固灌注水泥砂浆的锚固结构型式。 施工前先清理工作面，根据设计孔位进行测量定位，采用相应液压锚杆钻机钻孔，达到设计深度后，不得立即停钻，稳钻1~3min，防止底端头达不到设计的锚固直径，也便于以后充分灌浆。 终孔后利用高压空气清除孔内余渣，避免孔内沉渣存在。 清理干净孔内后，再插入预做的钢筋，安放钢筋稳定后用水泥浆灌注。 待锚杆达到设计强度后再清理工作面，浇筑基础混凝 土。 覆盖层较浅的 3示位标基础 ， 开挖覆盖层至中风化砂岩，清理干净基础工作面，余下施工方法和施工工艺与裸露基岩示位标基础相同。 （ 3） 加高基础和塔身结构施工 （ 1）示位标等航标混凝土施工要确保其浇注的施工质量，建议在施工驳船的平台上配泵送混凝土机械设备和相应的钢管，以减轻施工中劳动强度和保障混凝土浇注的质量。 建议施工单位在对标志加高基础和塔身的混凝土浇注时，采用泵送混凝土的施工工艺。 （ 2）示位标塔身高度为 ，加高基础为 9~11m，倒立水尺高度为 8m，建议施工时采用分段施工的方法，分段安装模板和相应的 钢筋，分段浇注混凝土。 施工时注意在相应位置埋设爬梯、护栏等预埋件。 灯器及电源的选择 3）灯标的选择与安装 灯器采用专业厂家生产的冷光源航标灯，要求具有遥控遥测功能。 电源采用适合航标灯的小电流、长时间间歇性放电、技术先进、质量可靠、价格合理、使用简便的航标电源，使用硅太阳能电池方阵和阀控式镉镍蓄电池组合的供电方式。 白天，由硅太阳能电池给阀控式镉镍蓄电池充电；夜间，由阀控式镉镍蓄电池给灯器供电。 为便于日后的管理工作，阀控式镉镍蓄电池组一律使用单体电池进行串并连组合形式。 示位标灯器采用专业厂家生产 的符合设计要求（预留 RTU 连接线）的航标灯器。 示位标选用 HH— 130 型 LED 航标灯。 电源采用适合航标灯的小电流、长时间间歇性放电的技术先进、质量可靠、价格合理、使用简便的航标电源。 示位标选用 12W/10V 的硅太阳能电池方阵和5GN200— （ 2）阀控式镉镍蓄电池组，组成独立运行的太阳能电源给灯器供电。 侧面浮标采用 HH— 130 型 LED 航标灯， 12W/10V 硅太阳能电池，5GN100 镉镍蓄电池组。 左右通航标采用 HH— 130。