循环流化床锅炉烟气脱硫技术

循环流化床锅炉烟气脱硫技术内容摘要：

工艺的约有 21套。 应用于烟气量大于 30万 Nm3/h最多的是 LLB公司共 15套，其次是 Wulff公司共 2套， FLS 计 1套。 应用机组容量最大的是 Wulff公司，即 2020年初 投入试运行的 300 MW燃油机组，其单塔最大处理烟气量为 95万 Nm3/h［ 5］。 4系统布置 在场地紧缺的现有机组和新建机组建设脱硫工程时，烟气循环流化床脱硫工艺是可供选用的、有效的脱硫方案之一。 其主要原因是该工艺结构简单、设备布置紧凑、且可利用现有的设备如烟囱、除尘器等，占用场地仅为湿法工艺的 30%～40%。 采用烟气循环流化床脱硫工艺的脱硫系统在电厂的布置方式主要有 5种： (1) 反应塔布置在锅炉和锅炉 /脱硫除尘器之间 (指捕集锅炉原烟气中的烟尘，同时又捕集脱硫副产物 )。 采用这种方式时，必须新建锅炉 引风机或改造现有的锅炉引风机。 (2) 反应塔布置在电厂原有的锅炉除尘器的上游，在锅炉和原有锅炉除尘器之间。 原有锅炉除尘器在必要时应进行改造，并新建锅炉引风机或改造现有的锅炉引风机。 (3) 反应塔布置在锅炉除尘器 (指捕集锅炉原烟气中烟尘的除尘器 )和新建的脱硫除尘器之间，并在反应塔前增加脱硫风机； (4) 反应塔和新建的脱硫除尘器 (指捕集脱硫副产物专用的除尘器 )均布置在烟囱之后，并在新建的脱硫除尘器后增加脱硫风机。 (5) 反应塔和新建的脱硫除尘器均布置在锅炉房的顶部，并在新建的脱硫除尘器后增加脱硫风机［ 5］。 5技术评价 (1) 脱硫效率高：在钙硫比为 ～ ，脱硫效率可达 90%以上，是目前各种干法、半干法烟气脱硫工艺中最高的，可与湿法工艺相媲美； (2) 工程投资费用、运行费用和脱硫成本较低，为湿法工艺的 50%～ 70%。 (3) 工艺流程简单，系统设备少，为湿法工艺的 40%～ 50%，且转动部件少，从而提高了系统的可靠性，降低了维护和检修费用； (4) 占地面积小，为湿法工艺的 30%～ 40%，且系统布置灵活，非常适合现有机组的改造和场地紧缺的新建机组。 (5) 能源消耗低，如电耗、水耗等，为湿法工艺的 30%～ 50%。 (6) 能有效脱除 SO氯化物和氟化物等有害气体，其脱除效率远高于湿法工艺，达 90%～ 99%，因而对反应塔及其下游的烟道、烟囱等设备的腐蚀性较小，可不采用烟气再热器，对现有的烟囱可不进行防腐处理，直接使用干烟囱排放脱硫烟气。 (7) 对锅炉负荷变化的适用性强，负荷跟踪特性好，启停方便，可在 30％负荷时投用，对基本负荷和调峰机组均有很好的适用性。 (8) 对燃煤硫 分的适应性强，可用于 %～ %的燃煤硫分。 且应用于中低硫煤时 (＜ 2%)，其经济性优于湿法工艺。 (9) 无脱硫废水排放，且脱硫副产品呈干态，不会造成二次污染，对综合利用和处置堆放有利。 (10) 脱硫后烟尘既可用静电除尘器，也可用布袋除尘器捕集。 (11) 已有 10多年的运行经验，工艺已成熟、可靠，且最大配套机组容量已达300 MW。 (12) 在脱硫吸收剂中加入少量的铁基催化剂，可脱除 60%～ 90%氮氧化物，具有脱硫脱氮一体化的发展潜力。 (1) 采 用高品位的石灰作为吸收剂。 由于发达国家石灰工业发达，易得到高质量的商品石灰，因此以石灰作为吸收剂不会有任何供应上的问题。 但我国石灰的供应尚存在品位低、质量不稳定、供应量不足、供应源分布不均、价格过高等缺陷。 另外，石灰。