市政道路施工方案范例、

市政道路施工方案范例、内容摘要：

槽，松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实，和规定的路拱。 在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。 ③ 施工放样：在土基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每 15～ 20m设一桩，平面曲线每 10～ 15m 设一桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石边缘的设计高程。 (2) 施工要点 石屑料径和级配必须满足规范要求，集料配料必须准确。 雨季施工时，采取措施保护集料免受雨淋。 采用 325或 425水泥且终凝时间在 6 小时以上的水泥，严格控制水泥剂量符合设计配合比要求，必要时，首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。 严格掌握基层厚度，其路拱横坡与面层一致。 用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。 压实厚度超过规定时，则分层铺筑，每层最小压实厚度10cm。 必须保湿养生，不使稳定层表面干燥，也不能忽干忽湿。 碾压完成后除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。 填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水，以降低空气中的粉尘含量。 定期进行粉尘含量的监测，如发现超标，立即查找原因，找出解决办法。 (3) 操 作方法 1． 石粉碴进场后人工、机械摊铺平整，如果石屑太干，应提前洒水预湿，如石粉碴太湿应凉干后，测试最佳含水量再摊铺水泥，材料应有粉料，但含量不宜超过 15%。 2． 摊铺水泥，在平整后的石粉碴上放好线，按平面面积和石粉碴厚度计算出摊铺水泥的用量，按每分块水泥用量摊铺均匀。 3． 水泥石粉渣混合料的含水量，应根据试验结果选择最佳含水率，一般可控制在 7~9%的范围，以手握成团，但不冒浆，不粘手，落地能散开为宜。 4． 路拌机拌合应从道路的一侧纵向依次拌合，每一趟拌合的重叠不小于50CM，指派 专人随拌合之后配合，随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底，凡检查发现拌和不均匀或者没有拌到底的要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为止。 5． 分段用机械拌合均匀后，根据设计坡度和标高，用水准仪沿路两侧测出标高（拌和前已做好），拉线控制标高，用人工铲铺平整，即可先用压路机进行稳压，自路的一侧开始，依次压向另一侧，每次碾压重叠压轮的 1/3宽。 稳压一遍后，再开震动进行震动碾压。 最后应碾压至表面平整，无明显压轮迹。 碾压过程中要注意随时配合找平，随时用水准仪测量标高，特别是在稳 压过程中要及时铲高补低。 补低时要翻松表面后填补混合料，重新压实成整体，不得出现填补的薄层现象。 压实度要求达到设计规定的压实度要求以上。 6． 分段施工的相接处，应按施工缝要求认真处理，留出一段长度不压。 预留相接处要重新加水泥和水，将上次施工段的接槎挖松至板结好的石粉碴为止，挖松的石粉碴要重新加水泥和水，与新拌和的一道拌合均匀，与下段施工同时碾压密实。 7． 拌合至完成压实全过程的延续时间，不得超过其水泥的终凝时间，一般不应超过 3小时。 压实成型 12小时后，必须用时洒水养护。 禁止用水管直接冲洒而破损表面层， 养护期一般为七天左右。 每道工序完成均需经甲方、质检、监理等有关单位检查验收。 施工工艺流程详：路基稳定层施工工艺框图。 3. 混凝土路面 ⑴ 施工准备工作： 首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。 ⑵ 安装模板： 混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。 边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。 模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。 接缝 位则在安装好的模板上做出标记。 ⑶ 混凝土的制备： 本项工程采用商品混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。 ⑷ 混凝土料的运输： 商品混凝土用罐车运至现场灌注点。 ⑸ 混凝土的摊铺 ① 混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。 ② 混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。 摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。 混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。 ③ 在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。 ⑹ 混凝土的振捣 ① 摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。 平板振捣器的有效深度一般为 22cm左右。 不采用真空脱水工艺施工时，宜采用 ；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。 插入式振捣器主要用于振捣面板的 边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率 6000次 /min以上的振捣器。 ② 振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于 22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于 20S。 插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的 ，并应避免碰撞模板和钢筋。 分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料 5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。 其次，再用平板振捣器全面振捣。 振捣时应重叠10~20cm。 同一位置振捣时，当水灰比小于 ，振捣时间不宜少于 30S；水灰比大于 ，不宜少于 15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 ③ 混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。 振动梁往返拖拉 2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。 振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以 ~。 对不平之处，应及时铺以人工补填找平。 补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。 牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直 ，当弯曲超过2mm 时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。 ④ 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。 最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。 ⑺ 真空脱水 真空脱水的工艺主要工序如下： 检查泵垫 脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱卷起吸垫，移至下一块作业面上再继 续进行真空脱水。 每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空脱水应注意如下事项： 真空脱水的作业深度不宜超过 30cm，混合物的水灰比不宜大于 ； 购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小，选择适当的尺寸。 过大或过小都会影响脱水效果。 真空操作人员必须站在自制的 “工作桥 ”上行走，不准随意在吸垫上行走。 不准穿硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作； 脱水时要作好记录，把握好脱水时间均匀性，防止混凝土出现 “弹簧层 ”和产生裂缝。 吸垫存放或搬移时，应避免与带尖角 的硬物接触。 卷起或铺放吸垫时，应手拿担棍。 以免吸垫损坏。 每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲净真空泵箱的沉积物，排尽存水。 接缝处理：施工缝不用接缝板，只在混凝土板顶部放置压缝板条。 混凝土凝固后，胀缝和施工缝的压缝板及时拔出，然后灌入填缝料。 缩缝的施工采用切缝法。 即在混凝土达到设计强度的 50～ 70%时，用切缝机切割成缝，缝宽 3～ 5mm。 ⑻表面修整 采用真空工艺时，脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。 机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。 它能平整真空脱水后留下 的凹凸不平，封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀现象得到改善，以减少不均匀收缩。 实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在 3m直尺检查下进行。 通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用 3m直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于 1cm。 应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。 顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。 精抹：精抹是路面平整度的把关工序。 为给精抹创造条件，可在精抹后用 包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杆）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。 为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行），同时要附以 3m 直尺检查。 搓刮前一定要将模板清理干净。 搓刮后即可用 3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。 每抹一遍，都得用 3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。 精抹找平应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水泥粉，否则不但会发生沁水现象，延长制毛间隔时间，还 会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。 在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。 刻槽工艺：刻槽是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面平整度亦有一定的影响。 水泥混凝土在经过刻槽处理后，形成较大的宏观构造深度，但在槽与槽之间仍然存在着未经防滑处理的砂浆平台。 它必将影响路面的抗滑效 果。 为克服这一不足，可采用拉毛刻槽组合工艺，即在混凝土处于塑性状态时，利用拉毛刷将表层进行拉毛处理，待混凝土凝结后再进行刻槽处理。 压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法，但这两种方法各有 利弊。 压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般 ~），比较美观。 但纹理均匀很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关。 在吸垫层的四周，特别是密封带处，由于真空度分布较小，脱水较少，故压纹的时间应长些，而吸垫层的中央部分真空度大，脱水多，所以压纹的时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。 解决这一问题的方法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。 在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。 当混凝土脱水时间不够，强 度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的路面很容易形成不平整的一个鼓包。 拉毛易疏松和破损表层，使表层 1~2mm范围内密实度受到影响，不利于路面的耐磨性，但拉毛对平整度有所改善。 采用压纹的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。 ⑼ 切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时要使切缝机的刀片、指针、导向轮成一直线与切缝黑线重合（最大误差 ）。 当切缝深小于 30mm时，可直接用 7mm 厚的金刚石锯片切割，切缝深大于 30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成，也可用不同厚度的金刚石锯片分两次完成 （第一次用 7mm厚刀片切割 30mm深，第二次用 3～ 4mm厚的刀片切割至设计深度）。 保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落；过迟则造成混凝土道面开裂，甚至使板块报废。 切缝时间与气温的关系比照下表。