数控技术课程设计说明书siemens810d数控铣床操作与加

数控技术课程设计说明书siemens810d数控铣床操作与加内容摘要：

工艺分析及确定工艺路线，选择数控机床设备 （ 1）确定装夹方案 ，定位基准，编程原点。 由于毛坯为长方形，用工艺板或平口钳夹紧定位。 由于工件结构简单，换算容易，故编程原点选为毛坯的上端面左下顶点。 （ 2）制定加工方案及加工路线 根据工件的形状及加工要求，选用数控铣床加工。 数控系统为 SIEMENS810D 系统。 加工路线为：铣平面→钻 mm8? 通孔。 （ 3）刀具的选用 图 23 根据加工内容，可选用 mm8? 平底刀铣平面， mm8? 直柄麻花钻 mm8? 通孔。 具体情况见下表。 表 刀具选用 序号 刀具号 刀具名称及规格 刀具半径 数量 加工表面 1 T1 平底刀84000 ?DZ mm8 1 上表面 2 T2 8??钻头 mm8 1 mm8? 通孔 （ 4）确定加工参数 主轴转速（ n）：高速钢材料的刀具切削低碳钢工件时切削速度 v 取 45~60m/min，根据公式 Dvn ?1000? 及加工经验，主轴转速取为 min/1000r。 (5) 制定加工工艺 经上述分析，加工工艺见表 ： 表 加工工艺表 材料 08F 低碳钢 零件号 0001 系统 SIEMENS810D 工步号 工步内容 刀具 转速 /（ r/min） 进给速度 /（ mm/min） 1 铣上端面 T1 1000 300 2 mm8? 通孔 T2 1000 200 编写加工程序 加工程序表如图 所示。 表 加工程序卡 程序号 O0010 编程系统 SIEMENS810D 序号 程序 简要说明 N010 G54 N015 T1 D1 N020 M6 N025 M3 S1000 F300 N030 G0 X50 Y50 Z50 N035 G1 Z5 N040 G41 G1 X8 Y20 N045 Y50 N050 X50 Y96 N055 G2 X96 Y50 CR=47 N060 G1 X50 Y8 N065 X20 N070 G2 X8 Y20 CR=12 N075 X4 Y20 N080 Y50 N085 G40 X50 Y100 确定工件坐标系 换刀 T1，刀具补偿号 D1 换刀 主轴正转，转速为 1000 r/min，进给速率 F300mm/min 刀具中心从换刀点快速走到下刀点 刀具以 F300mm/min 的进给速率下刀 左刀补，刀具以 F300mm/min 的进给速率到（ 8,20） 刀具从点（ 8,20）走到点（ 8,50） 刀具从点（ 8,50）走到点（ 50,96） 终点、半径圆弧插补，刀具走到点（ 50,47） 直线插补，刀具走到点（ 50,8） 刀具从点（ 50,8）走到点（ 20,8） 终点、半径圆弧插补，刀具走到点（ 8,20） 刀具从点（ 8,20）走到点（ 4,20） 刀具从点（ 4,20）走到点（ 4,50） 取消查补，刀具走到点（ 50,100） N090 G2 X100 Y50 CR=50 N095 X50 Y8 N100 X8 Y8 N105 X8 Y54 N110 X46 Y100 N115 X100 Y96 N120 X100 Y0 N125 X0 N130 Y100 N135 X96 N140 Y66 N145 X74 Y90 N150 X90 N155 Y88 N160 X78 Y82 N165 X86 N170 Y77 N175 X94 Y94 N180 Y6 N185 X6 N190 Y94 N195 X94 N200 G0 Z100 N205 M5 N210 T2 D2 N215 M6 N220 M3 S1000 N225 G0 X86 Y86 Z50 N230 G1 Z40 F200 N235 Z5 N240 G0 Z100 N245 M5 N250 M30 终点、半径圆弧插补，刀具走到点（ 100,50） 刀具从点（ 100,50）走到点（ 50,8） 刀具从点（ 50,8）走到点（ 8,8） 刀具从点（ 8,8）走到点（ 8,54） 刀具从点（ 8,54）走到点（ 46,100） 刀具从点（ 46,100）走到点（ 100,96） 刀具从点（ 100,96）走到点（ 100,0） 刀具从点（ 100,0）走到点（ 0,0） 刀具从点（ 0,0）走到点（ 0,100） 刀具从点（ 0,100）走 到点（ 96,100） 刀具从点（ 96,100）走到点（ 96,66） 刀具从点（ 96,66）走到点（ 74,90） 刀具从点（ 74,90）走到点（ 90,90） 刀具从点（ 90,90）走到点（ 90,88） 刀具从点（ 90,88）走到点（ 78,82） 刀具从点（ 78,82）走到点（ 86,82） 刀具从点（ 86,82）走到点（ 86,77） 刀具从点（ 86,77）走到点（ 94,94） 刀具从点（ 94,94）走到点（ 94,6） 刀具从点（ 94,6）走到点（ 6,6） 刀具从点（ 6,6）走到点（ 6,94） 刀具从点（ 6,94）走到点（ 94,94） 刀具快速退回到 Z100 处 主轴停止 换刀 T2，刀具补偿号 D2 换刀 主轴正转，转速为 1000 r/min 刀具中心从换刀点快速走到下刀点 刀具以 F200mm/min 的进给速率下刀 刀具以 F200mm/min 的进给速率返回参考平面 刀具中心从换刀点快速回到 Z100 处 主轴停止 程序结束 使用仿真软件进行加工仿真 选择机床 操作同上 机床回零 操作同上 安装零件 点击菜单“零件 /定义毛坯?”，在定义毛坯对话框（如图 24）中将零件尺寸改为高2 长 100 和宽 100，并按确定按钮。 点击菜单“零件 /安装夹具?”，在选择夹具对话框（如图 25）中，选择零件栏选取“毛坯 1”，选择夹具栏选取“ 平口钳 ”，夹具尺寸用缺省值，并按确定按钮。 点击菜单“零件 /放置零件?”，在选择零件对话框（如图 26）中，选取名称为“毛坯1”的零件，并按确定按钮，界面上出现控制零件移动的面板，可以用其移动零件，此时点 击面板上的退出按钮，关闭该面板，此时机床如图 27 所示，零件已放置在机床工作台面上。 图 24 图 26 图 25 输入数控程序 操作同上 检查运行轨迹 按下 键，切换到 Machine 状态下。 按机床控制健盘上的 ，然后按 CRT 上的软键“ Program control”再配合 Siemens 键盘方向键移到 上，按下 ，将此选项打上勾，再点击 CRT 上的软键“ OK”， 切换到机床控制键按 ，进 入自动模式，通过 来控制程序的运行和停止，即可观察数控程序的运行轨迹。 按钮表示单行执行。 可使程序重置。 此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察， 运行轨迹如图 28 所示。 对基准、装刀具 运行轨迹正确，表明输入的程序基本正确，数控程序以零件上表面中心点为原点，下面图 27 图 28 将说明如何通过对基准来建立工件坐标系与机床坐标系的关系。 点击菜单“机床 /基准工具?”，在基准工具对话框中选取左边的刚性圆柱基准工具，其直径为 14mm，如图 29。 点击 切换到手动模式，利用操作面板上的按钮 ， X、 Y、Z 轴的控制钮 ，将机床移动到如图 30 所示的大致位置。 图 29 图 30 点击菜单“塞尺 检查 /1mm”，首先对 X 轴方向的基准，将基准工具移动到如图 31 所示的位置，通过调节操作面板上的点动倍率 、 、 和 按钮移动基准工具，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适” 记下此时 CRT 中的 X 坐标： 442 此为基准工具中心的 X 坐标，故工件中心的 X 座标为 442 1（赛尺） 14/2（基准工具） 100（工件） =550 ，同样可得到左下端点的 Y 座标为 464。 X， Y 方向基准。