工业工程现场改善毕业论文

工业工程现场改善毕业论文内容摘要：

时间的过程。 其直接目的是科学制定合格工人按规定的作业标准完成某项作业所需的标准时间，但这不是唯一和最终目的。 通过制定和贯彻作业标准时间，促使生产者充分有效地利用工作时间，减少无效时间，最大限度提高劳动生产率，才是作业测定所追求的目标 [13]。 作业测定方法大致可以分为直接法和合成法两大类，其中直接法中包括秒表测时法和工作抽样法等 ： 合成法中包括预定动作时间标准法和标准资 料法等。 1） 秒表测时法 秒表测时法是以工序作业时间为对象，按照一定的作业方法，根据规定的程序，利用测时工具对重复循环型作业的操作过程，按其操作顺序进行直接的观测、记录与分析，来确定其作业时间的方法。 由于通常情况下所采用的测时工具为秒表，故称“秒表测时法”。 秒表时间研究主要应用于对重复进行的操作寻求标准时间。 它是以生产过程中工序为研究对象，在一段时间内，按照预定的观测次数利用 秒表连续不断 的观测操作者的作业 ，然后以此为依据计算该作业的标准时间。 2） 预定动作时间标准法 预定动作时间标准 系统也称 预定 时间标准系 统（ Predetermined Time System），简称 PTS法，是国际工人的制定时间标准的先进技术。 它不需要经过秒表进行直接时间测定，即可根据作业中包含的动作及事先确定的各动作的预定时间值计算该作业的正常时间，加上适当的宽放时间后得到作业的标准时间。 比较著名的 PTS 法有模特 排 时法 （ MOD 法 )、方法时间 衡量 法 (MTM 法 )、工作因素法 (WF 法 )、 WF 检简易法 ，其中最具代表性的是 MOD 法。 3） 工作抽样法 工作抽样是只对作业者和机器设备的工作状态进行瞬时观测，调查各种作业活动事项的发生次数及发生率，进行公 示研究，并用统计方法推断个观测项目的时间构成及变化情况。 工作抽样法是对作业直接进行观测的时间研究方法，最适合于对周期长、重复性较低的作业进行测定，尤其对布置工作地、维修、等待、空闲以及办公室作业等进行的观测比较方便。 4） 标准资料法 标准资料就是将事先通过作业测定（时间研究、工作抽样、 PTS 等）所获得的大量数据（测定值或经验值）进行分析整理，编制而成的某种结构的作业要素（基本操作单元）正常时间值的数据库。 利用标准资料来综合制定各种作业的标准时间的方法就叫标准资料法。 生产线平衡 生产线平衡即是对生 产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 1） 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： ； ，降低成本； ，实现单件流； ； IE的方法，提高员工综合素质。 2） 生产线平衡的改善基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。 实施时遵循的方法有 [14]： 瓶 颈 工序进行作业改善，改善的方法有程序分析、作业分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法与手段。 ，重新排布生产工序。 3 HY 公司生产现状及存在的问题分析 HY 公司现状介绍 HY公司 机械部现主要以汽车行业的设备设计、制造、改造、安装、服务为主业，兼有其它领域的非标设备的设计制造 ，代表产品有整条汽车装配生产线 、各种汽车组装配件和组件（如夹具、吊具等等）。 HY公司 自控工程部是业务 核心部门之一，经过 10年的发展和建设，在软件开发、系统集成、产品研制和工程施工方面建立了优秀的技术队伍，并拥有强大的技术优势和丰富的工程经验。 总装 车间是 公司产品 的主要加工地点，主要完成钣金、焊接、喷涂 到 装配 以及 装箱。 而 Q产品为 该 公司的主要产品之一， 它主要由主横梁、左右吸能部件、左右车身连接板、前保险杠支架、前保险杠皮、前保险杠隔栅 组成， 总成车间的加工能力符合 该产品的加工工艺 ， 该产品的生产过程 比较有代表性，因此选用该产品的工艺过程作为研究对象具有普遍意义，有利于改善成果的普及和推广。 HY 公司存在的 问题分析 经过 实习期间的观察，并结合人、机、料、法、环等因素，做出如下 图 分析： 为 什 么 效 率 低料 机法 环人 不 主 动 随 意 性 强操 作 不 规 范工 作 台 不 合 适夹 具自 动 化 程 度不 高堆 放 混 乱 ，拿 取 随 意重 量 大 ，体 积 大无 改 善 观 念加 工 无 控 制 方 法作 业 方 法不 正 确无 作 业 标 准无 员 工 培 训灰 尘 、 噪 声光 线 差无 目 视 标 牌物 流 不 畅 通 图 31 现场管理因果图 Cause and Effect Diagram for Floor Improvement 由图可知，“环”和“法”是其中的瓶颈因素，众多的因素制约了总装车间的效率。 总装车间现场中存在的问题可概括为以下几个方面 ： 1）浪费严重。 企业的各部门协调与合作差，办事效率低下，管理方式落后，是造成浪费的根源。 2）秩序混乱。 工人操作有传 统的工序卡，却无时间标准；部分工艺流程不合理，部分工位操作存在停顿，且部分作业可以进行取消、合并、简化等改善；生产不平衡，在线产品会积压或闲置，这就会造成员工的忙闲不均，这对生产组织、对员工的积极性都是不利的。 3）环境脏、乱、差。 设备布局、作业路线不合理，物料、半成品、杂物、工具等乱堆乱放，现场油污遍地，“跑、冒、滴、漏”常见，作业面积狭窄，通道堵塞，环境条件差。 HY 公司进行现场改善的适用性分析 HY公司属于加工制造型企业，国内外有很多同类企业成功的应用了现场改善的方法，因此该方法在 该 公司必然是 适用的。 然而改 善 的模式并不是固定的，公司必须 结合 自身的行业、规模 以及 市场文化背景 ， 在充分领会其思想精髓的基础上加以灵活运用 ， 才能得以成功的应用。 在改善方法的运用中，会遇到以下许多方面的阻力和问题： 1） 高层顿导对现场改善能带来的效果认识不足，重视程度不够，更倾向于采用急功近利的方法解决问题 ； 2） 企业缺乏一系列分析问题、解决问题的技巧和方法，而且不能有效地将改善的 方法标准化； 3） 企业没有建立起一套有效地保障现场改善得以持续进行的管理体系； 4） 企业人员素质不足，缺乏改善的主动性和积极性。 任何改革和技术进 步都不会是一帆风顺的，公司领导层必须意识到提高生产管理水平的紧迫性，坚决 贯彻持续改善的精神 ，从发展战略的高度制定长远的改善计划，从生产现场改善做起 ， 有计划地逐步提高生产管理水平 ，进一步提高生产效率，最终达到企业整体的提升。 HY 公司现场改善方案的确定 HY 公司现场改善体系 HY 公司应用的现场改善体系如下： 现 场 改 善 生 产 线 平 衡 现 场 管 理 程 序 分 析 布 置分 析 流 程 程序 分 析 标 准时 间确 定人 机作 业分 析均 衡生 产原 则联 合作 业分 析5 W 1 H提 问 技 术E C R S原 则5 S管 理目 视管 理定 置管 理动 作经 济原 则 图 32 现场改善体系图 The diagram of floor improvement system 该 体系中所运用的方法如下： 1） 程序分析以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺 (加工、制造、装配 )从第一个工作地到最后一个工作地全面研究。 进行程序分析时根据 ESCR原则和动作经济原则，用 5W1H提问技术对每个工序逐一剖析。 通过流程程序图分析有无多余或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等。 流程程序图由操作、检验、 搬运、暂存、贮存五种符号构成。 通过对现场的宏观分析减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短制造周期。 布置分析是对人与物的移动路线 进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的 路线 ，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。 2） 生产线平衡方法 是为了 平衡线上各工位的负荷， 消除瓶颈工位， 使其在统一的节拍下工作 ， 以及 运用人机作业分析 推行一人多机的人机管理 ，并适当运用联合作业分析 ，同时训练提高工人技能，降低 工人作业的周程时间，从而 实现生产现场配置人员的优化。 3）现场管理也是现场改善中非常重要的一部分，主要采用 5S管理、定置管理和目视管理并综合运用，不断改善、改进现场中存在的问题，消除一切不合理因素，消除各种浪费，是整个现场处于“受控”状态，从而保证 企业素质全面提高。 HY 公司现场改善方案的确定 针对公司存在的各种问题，公司成立了现场改善领导小组，由生产 部经理 亲自挂帅 ，明确目标制定 持续 改善计划，在一年内在公司所有车间 实行 ，用一年的时间总结提高和巩固，力争在三年内达到同行业一流企业水平。 开始阶段以生产线改善为核心任务，现场改善的重点是改善工序流程、消除各种浪费、提高生产效率和产品质量，按照以人为本的战略思想充分调动每个员工的主动性、积极性，制定培训计划，加强培训逐步培养员工的改善意识，为连续改善打好基础。 在全公司范围内组织开展全员 IE活动，提 出在两年内普及IE基础应用的目标，制定出宣传、培训以及实施的具体计划。 具体的改善方案的实施在下一章详细介绍。 4 现场改善在 HY 公司中的应用 为实现改善目标，方案具体实施中对 HY企业生产现场 进行了流程优化、布 置 优化、 生产线平衡 、 5S管理、定置管理和目视管理。 通过上述方案的实施，消除现场中常见的浪费，缩短制造周期，提高 员工效率，并提升了 产品质量。 程序分析的应用 工作研究的基础就是程序分析。 而流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。 它 以产品或零件的制造全过程为研究对象， 把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录。 流程分析是对产品或零件整个制造过程的详细分析。 布置分析也是程序分析的一部分。 布置分析是以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行的分析。 程序分析常用的符号 如下 ： 表 41 程序分析 符号 Symbols that present Flow Process Chart 符号 名称 表示的意义 ○ 加工 指 原材料、零件或半成品按照生产目的承受物理、化学、形态、颜色等的变化 □ 检查 对原 材料 、零件、半成品、成品的特性和数量进行测量 → 搬运 表示工人、物料或设备从一处 向 另一处在物理位置上的移动过程 D 等待或暂存 指在生产过程中出现的不必要的时间耽误 ▽ 储存 为了控制目的而保存货物的活动 5W1H 提问技术 如 下表所示 ： 表 42 5W1H 提问技术 5W1H question techniques 考察点 第一次提问 第二次提问 第三次提问 目的 做什么（ What） 是否必要 有无其他更合适的对象 原因 为何做（ Why） 为什么要这样做 是否不需要做 时间 何时做（ When） 为何需要此时做 有无其他更合适的时间 地点 何处做（ Where） 为何需要此处做 有无其他更合适的地点 人员 何人做（ Who） 为何需要此人做 有无其他更合适的人 方法 如何做（ How） 为何需要这样做 有无其他更合适的方法与工具 ECRS 四原则 如下表所示 ： 表 43 ECRS 四原则 Principles of ECRS 符号 原则 内容 E 取消 （ Eliminate） 是可以不做；如果不做将会怎样 C 合并 （ Combine） 2 个及以上的工 序内容是否可以合并起来 R 重排 （ Rearrange） 是否可以调换顺序 S 简化 （ Simplify） 是否可以更简单 改善前现状调查 总装车间是主要加工地点，主要完成零部件从钣金 、焊接、喷涂 到 装配 以及 装箱。 其工艺程序图如下： 1 12315628932471 0备 料剪冲折检 查返 修报 废焊 接喷 涂检 查返 修报 废装 配装 箱验 箱入 库返 修 图 41 产品工艺程序图 Operation Process Chart 通过实习观察， 再根据 公司 资料， 绘出车间现场线路图及其流程程序图。 改善前 线路 图 如下： 原 料 库171 0喷。