车床c6140拨叉831003加工工艺及夹具设计课程设计

车床c6140拨叉831003加工工艺及夹具设计课程设计内容摘要：

求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1） 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。 一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。 粗糙度为Fri=80~100μm。 （2） 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。 半精加工的公差等级为IT9~IT10。 表面粗糙度为Fri=10~。 （3） 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为Ra10~。 （4） 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。 一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5~IT6,~。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。 由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。 在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。 必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。 例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 工艺加工阶段的划分也能做到更好的安排的热处理等工序。 机械加工工艺路线方案的确定依据工序集中分散原则，工序加工阶段划分原则，在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，大批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。 但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。 方案一： 工序号工序内容定位基准10铣后侧面前侧面和上端面20钻22的孔，倒角底面和侧面30粗、精铣上端面已钻的孔和侧面40粗、精铣18H11底槽已钻的孔和侧面50钻2M8通孔，攻丝已钻的孔和侧面60拉内花键 25H7已钻的孔和侧面70去毛刺，清洗钳工台80检验，入库方案二： 工序号工序内容定位基准10铣后侧面前侧面和上端面20钻22的孔,倒角底面和后侧面30拉内花键槽 25H7已钻的22孔和后侧面40粗铣18H11底槽内花键槽和侧面50粗铣上端面内花键槽和侧面60精铣上端面内花键槽和侧面70精铣18H11底槽内花键槽和侧面80钻2M8通孔，5的锥孔，攻丝铰锥孔内花键槽和侧面90去毛刺，清洗，钳工台100检验，入库加工工艺路线方案的对比论证：方案一、二主要区别在于在加工上端面及以下工序时，所选定位基准不同，粗精基准是否分开等。 方案一选用的孔为主要定位基准，方案Ⅱ选用花键作主要定位基准，很显然选用内花键做定位基准更符合设计要求，因为其表面精度更高，且和某些需加工面有位置精度要求；方案一没有将粗精加工分开，放在一道工序进行，这样虽然减少了装夹工件的次数，缩短了加工路线，但是由于是大批量生产，并没有合理利用工时，根据工序分散原则，粗精加工分开进行，更有利于提高生产率，降低成本。 由以上分析，方案二为合理经济的加工工艺路线方案。 加工工艺过程表工序号工 种工序内容备注10铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸：长： 宽： 高：，孔和底槽不铸出20热处理退火热处理车间30铣铣后侧面专用铣夹具装夹；立式铣床40扩锪钻孔，倒角专用夹具装夹；轻型圆柱立式钻床50拉拉内花键专用夹具装夹；拉床60铣粗铣底槽18H11，深35mm专用夹具装夹；立式铣床（X52K）70铣粗铣上端面专用夹具装夹；立式铣床80铣半精铣上端面专用夹具装夹；立式铣床90铣半精铣底槽18H11，深35mm专用夹具装夹；立式铣床100钻，攻丝铰，攻丝M8铰锥孔专用夹具装夹；摇臂钻床110去毛刺清洗钳工台120检验，入库2．6 拔叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定X52K铣床技术参数：主要技术参数：X5032主轴端面至工作台距离(mm)：45～415主轴中心线到床身垂直导轨的距离(mm) ：350工作台工作面(宽度长度)(mm) ：3201325工作台行程纵向/横向/垂向（手动/机动)：(mm) 700/880、255/2。