论文-数控机床和工艺编程操作

论文-数控机床和工艺编程操作内容摘要：

车Φ 16Φ 20 锥面 图 28 车Φ 26 右端面倒角 图 29 车Φ 26 面 R10 圆弧 图 210 车削Φ 28 右端面 R1 圆角 图 211 车削Φ 16 面退刀槽 图 212 车削 M16 螺纹 对于复杂轴类零件的加工，要非常认真仔细地订制其加工路线。 因为这种零件在安排加工路线时，稍有不慎就会增加空行程时间，降低工作效率。 切削用量等参数的确定 切削用量包括主轴转速、进给速度及背吃刀量等。 对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。 切削用量的选择原则是，保证零 件加工 精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 确定主轴转速 主轴转速应根据允许的切削速度和工件直径来选择。 其计算公式为： 71D1000n v v切削速度，单位为 mm/min，由刀具的耐用度决定，硬质合金材料的刀具切削低碳钢工件时切削速度 v 取 100150mm/min； n主轴转速，单位为 r/min， D工件直径，单位为 mm。 最后根据经验、文献及实验设备， T01 刀具的主轴转速取为 600r/min。 D工件直径，单位为 mm。 确定进给速度 进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。 最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则，当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。 一般在 100150mm/min 范围内选取，车外圆，进给速度为 150㎜ /r，车削螺纹时，进给速度为 100㎜ /r。 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定默认最高进给速度。 确定背吃刀量 背吃刀量 根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀 次数，提高生产效率。 为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量 一 ,总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。 3 复杂轴零件数控加工的编程 坐标系的确定 数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系 (编程坐标系 )。 无论哪种坐标系统都规定与车床主轴轴线平行的方向为 z 轴，且规定从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。 在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为 x 轴，且规定刀具远离主轴旋转中心的方向为正方向。 (1) 机床坐标系 以机床原点为坐标原点建立起来的 x， z 轴直角坐标系。 称为机床坐标系。 机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。 （ 2）工件坐标系 (编程坐标系 ) 工件坐标系是编程时使用的坐标系，所以又称为编程坐标系。 数控编程时，应该首先确定工件坐标系和工件原点。 零件在设计中有设计基准。 在加工过程中有工艺基准，同时要尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。 以工件原点为坐标原点建立的X、 Z 轴直角坐标系，称为工件坐标系。 程序的编制 M03 S600 T0101。 主轴正转，转速为 600 G00 X30 Z2。 G01 X0 F150。 G00 X30 Z2。 G90 X29 Z70 F15O。 直线循环切削 X28。 X27 Z60。 X26。 X25 Z35。 X24。 X23。 X22。 X21。 X20。 X19 Z20。 X18。 X17。 X16。 G00 X12。 Z2。 G01 X16 Z2 F150。 切削零件最右端倒角： G00 X16。 Z20。 G01 X20 Z22 F150。 圆锥切削； G00 X16。 Z20。 G01 X20 Z24 F150。 G00 X16。 Z2O。 G01 X20 Z26 F150。 G00 X16。 Z20。 G01 X20 Z28 F150。 G00 X16。 Z2O。 G01 X20 Z30 F150。 G00 X30 ； Z35 ； X22 ； G01 X26 Z37 F150 ； G00 X100 ； Z100 ；。