现浇预应力连续箱梁专项施工方案

现浇预应力连续箱梁专项施工方案内容摘要：

风荷载按中心集中力加载在立杆上，立杆均按两端铰接计算。 立杆受力稳定性按组合风荷 载计算 : 水平荷载计算风荷载标准值 WK= W0 181。 Z风压高度变化系数 取 181。 S脚手架风荷载体形系数 ω 脚手架挡风系数 WK= = kg/m2 La纵杆间距 h步距 风荷载产生的弯矩 M= WK Lah2/10 = φ 48 支架钢管的抵抗矩 W=5 103mm3 截面积 A= 102mm2 由以上计算知，立杆所受最大竖向荷载为 N/A+M/W= 103/ 104+ 106 = ≤容许应力σ =205Mpa 综上，支架抗风荷载验算满足要求。 支架预压 18 为了减少或消除支架系统的非弹性变形及预测弹性变形值，便于准确控制梁底标高，必须对支架系统进行预压。 根据工程设计及支架施工特点，预压采用沙袋法。 布置见图 53所示。 施工方法 支架顶部铺设方木，用以支承底模板。 在支架顶部铺纵向方木及横向方木，上垫 酚醛树脂板 作为临时底模，然后安放沙袋。 在模板上（按梁体两端、中部、 1/4处）位置设立观测点（可根据情况适当加密），按箱梁自重的 120%进行预压，预压前用水准仪观察观测点原始标高，并作好记录。 然后每 24 小时用水准仪检测标高变化，在连续三天检测标高无变化后，再卸载。 然后隔 6 小时再检查标高的变化，检测支架的弹性、非弹性变形及稳定性，借以调整底模的标高。 技术措施 （ 1） 支架预压加载采取三次加载方法：第一次加载 到 60%，观测 24 小时稳定后，第二次加载 90%，再观测 24 小时稳定后，第三次加载 到荷载 120%。 （ 2） 预压过程中检查支架的工作情况，杆件有无压弯或变形，方木有无压裂等。 （ 3） 沙袋堆载应层层递增，不得集中堆载过高。 沙袋应采用彩条布等遮盖，以防雨水浸泡，改变预压重量。 沙袋堆载先四周后中间，注意保留 监控量测点点位。 （ 4）支架卸载顺序应与加载顺序相反，层层卸载。 支架标高调整 架体预压前，支架按照设计标高调整。 预压后基本消除基础塑性变形和支架的非弹性变形。 通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底模板标高。 梁底立模标高 =设计梁底标高 +设计预留拱度 +支架弹性变形值。 模板安装 为提高箱梁底部、侧面的外观质量，箱梁底模、侧模采用 酚醛树脂 模 板，模板须尺寸准确，线型顺畅，以确保箱梁外形光滑、圆顺、美观。 箱梁内模采用 竹胶板模 板。 箱梁内模用木支架加固。 外模用钢管支撑，钢管与下面的支架相连。 模板间隙 有海绵条 及双面胶 堵塞，防止漏浆。 图 53 支架预压 示意图 19 模板采用 15mm 厚的优质涂塑竹胶板，电钻打孔固定在方木上，确保模板平整、不挠曲，涂刷优质脱模剂。 在拼接模板时，在每块模板拼缝间应注玻璃胶或夹泡沫条，模板固定后，用刀切去外露泡沫条。 预应力管道锚垫板处，间隙大时用海绵泡沫堵塞，以防止漏浆。 支座及盖梁处的底模用方木配合三角木楔加固，拆模时可先将木楔打掉，再抽出方木。 模板安装的截面尺寸应严格控制在规范要求的误差范围内，表面平整，接缝严密，错台不得超过 2mm。 支座安装 支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置， 并检查其孔径大小和深度，用高标号碎石砼把螺栓锚固。 施工方法 支座安装采用整体法进行安装。 技术措施 （ 1） 安装支座 标高符合要求， 保持两个方向水平，其四角高差不大于 2mm。 （ 2） 支座上各个部件纵横向进行对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各部件错开的距离与计算值相等。 （ 3） 支座中心线与主梁中心线平行 ， 安装好的支座任何时候不得扰动。 钢筋加工及安装 （ 1） 在铺好的底模上进行标高复核，轴线测设，并经监理验收合格后再进行钢筋施工。 （ 2） 根据中心轴线和边线进行钢筋下料。 钢筋下料必须在钢筋棚 内进行。 钢筋绑扎严格按照图纸和规范进行。 加工钢筋骨架片时，必须在工作台上或硬化的场地上进行，同时在工作台或场地上放出钢筋大样和骨架片大样，并且焊接牢固，避免骨架片在运送、吊装和浇注过程中松散、变形和移位。 钢筋加工及安装检验标准 序号 检查项目 允许偏差 检查方法和频率 1 受力钢筋间距（㎜） 两排以上排距 177。 5 每构件检查 2 个 断面，用尺量 同排 177。 10 2 箍筋、横向水平钢筋（㎜） 177。 10 每构件检查 5－ 10 个间距 20 3 钢筋骨架尺寸（㎜） 长 177。 10 按骨架总数 30%抽查 宽、高 177。 5 4 弯起钢筋位置（㎜） 177。 20 每骨架抽查 30% 5 保护层厚度（㎜） 177。 5 每构件沿模板 周边检查 8 处 （ 3） 钢筋施工时要注意砼垫块的位置，损坏的垫块要及时更换，确保钢筋有足够的保护层。 钢筋之间互相干扰时，若需调整，需在征得设计和监理工程师的同意后方可进行。 调整的原则是：构造钢筋让位于主钢筋，细钢筋让位于粗钢筋，普通钢筋让位于预应力钢筋。 （ 4） 支座预埋钢筋及钢板、伸缩缝处的锚固螺栓和预埋钢筋、护栏的预埋钢筋要做到位置准确，数量符合设计图纸要求。 （ 5） 预应力孔道成型采用波纹管，按设计图纸位置 安装波纹管，保证管道线型圆顺，位置准确。 波纹管固定采用“井”盘条钢筋焊接于钢筋骨架上，焊接时注意防止焊渣烧伤波纹管，应采取防护措施，防止波纹管漏浆。 波纹管在安装过程中，不得发生扭曲，弯折或硬拽的现象。 加工后的波纹管在安装之前进行 1KN 径向力的变形试验，同时也需做灌水试验，以检验波纹管有无渗漏现象。 （ 6） 锚具安装时，必须确保锚垫板轴线与预应力管道轴线一致，锚具固定必须牢靠，以防在砼浇筑过程中偏移。 锚后螺旋筋和钢筋网片应按规范及设计要求设置。 混凝土浇筑 、养护 采用混凝土泵车泵送入模。 浇筑混凝土时按梁 的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于，每层浇筑厚度不超过 30cm。 在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。 派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。 浇筑完毕用土工布或塑料膜盖，养护期不少于 7天。 见图 54。 图 54 砼泵车现浇箱梁施工 21 为了减少砼的收缩裂缝，砼浇筑完成，顶板砼收水结束后达到初凝即用土工布覆盖并洒水养护。 为了把箱体内的水能尽快排出，不产生附加荷载，砼浇筑前在箱梁底板设泄水孔。 浇筑准备 （ 1）检查振动器、砼泵 车等设备的完好状态，为防偶然故障，机械设备及电源应做好备份，保证砼梁连续浇注。 （ 2）提前联系商品混凝土供应商制定商品混凝土供应计划， 配备足够的混凝土运输车。 （ 3）修好浇筑连续梁附近场地和便道，保证泵车和输送车的正常运输。 （ 4）砼泵车的配管、脚手架与作业人员的通路跳板，不能直接放到钢筋上，必须用支架和木马支撑。 浇筑前的各项检查 （ 1） 检查模板各部尺寸是否符合设计要求，连接部位是否牢固。 （ 2） 检查钢筋、支座、波纹管是否按设计图规定的位置布置，并确保在砼浇筑过程中不移位，并且浇注砼时，应保持锚垫板及 锚下加强钢筋网位置的正确和稳固。 （ 3） 检查模板是否涂抹了脱模剂，如底模掉落有木片、钢筋头、焊渣等异物，用压风机的高压风吹扫，清除干净，经监理工程师同意后在浇注砼。 浇筑程序 混凝土 竖向分两次浇注，第一次浇筑底板和腹板，待砼强度达 30Mpa 以后，必须进行凿毛并用清水冲洗干净，不得采用拉毛方式处理。 然后再支立顶板模板，绑扎顶板钢筋、浇筑顶板砼。 从一端向另一端浇注，从低处向高处浇筑。 对于腹板及横梁部位砼必须分层浇筑，一般分 2~3 层浇筑。 混凝土 浇注 （ 1） 选用砼泵车 浇灌，每小时输送量 90 方砼。 输送泵浇筑 方量大、冲击力大、控制出料口高度，每层厚度 20— 30cm,严格执行浇注程序，控制连续梁模板与支架发生的变形在允许范围内。 （ 2）浇筑作业中应注意的事项： ① 混凝土进入现场后，须立即进行塌落度实验，合格后方可进行浇筑作业。 ② 混凝土浇筑时按规范要求制作试块（包括抗压与弹模），随梁养护作为检查混凝土质量和拆模、张拉的依据。 22 ③ 由于箱梁砼方量比较大，在混凝土中掺加缓凝剂，初凝时间不小于 16 小时。 在砼浇筑过程中派专人观察模板钢 筋的情况，一旦发现有模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时处理。 ④ 安排测量人员观测支架的沉降情况，做好记录。 振捣作业 （ 1） 本桥连续梁全部采用泵车输送，配备数量足够的振捣能力高的振捣器，使其振动能力大于砼灌注能力。 连续梁浇灌时，由专人统一指挥振动，配 5— 6 名熟练振捣工，使用 50 型插入式振捣器时，垂直等距离插入到另一层中 5— 10cm 左右，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过 40cm 为宜。 （ 2） 振动时间的控制，不仅要注意砼不在沉落，而且要一直振捣至表面出现灰浆和水光、使砼达到均匀为止。 根据现场气温，对已浇注的砼必须进行二次复振，间隔时间以 15— 30min 为宜。 （ 3） 振捣作业中应注意的事项： ① 振捣砼时，振动棒快插慢提，抽出后不得留有空隙。 ② 现场备足够的振动器，万一出现故障，可以迅速更换。 ③ 振动器若直接触到布置在模板内的钢筋上，则会使钢结扎松劲、脱落、不能保证钢筋的准确位置，所以不得利用钢筋振动进行振捣。 ④ 对锚垫板下砼一定要认真振捣密实。 ⑤ 还应注意锚具处及板端处混凝土震捣密实。 ⑥ 所有新浇注砼根据气温情况，在时间间隔 15— 30min 的时间内必须进行一次复振。 ⑦ 振捣砼时，严禁振捣棒碰到波纹管，导致波纹管漏浆。 混凝土养护 （ 1） 混凝土浇筑完成后的裸露面最易脱水、干裂，使混凝土硬化受到影响，因此，必须及时养护。 养护时用土工布等覆盖，并经常洒水，使覆盖物保持湿润，以提高混凝土早期强度，缩短养护时间。 （ 2） 覆盖时间，应在浇筑完成，表面收浆后进行。 （ 3） 混凝土的养护时间由所用水泥、气候条件及养护方法等因素确定的，时间不得小于七天。 （ 4） 养护时，混凝土强度达到 以前，不得在其上行走，运输工具、模 23 板等。 砼强度达到。 预应力张拉 与管道压浆 钢绞线下料及穿孔 预应力钢绞线的下料，亦需按照图纸的要求进行，钢绞线下料时，在距切口3050cm 用铁丝绑扎，切割采用钢筋切割机或砂轮锯，严禁用焊条烧割。 钢绞线的下料长度为：预应力筋曲线实际长度 +端头工作长度。 钢绞线编束每隔 米绑扎一道 细 铁丝，铁丝扣向里。 穿束时，将钢 绞线的一端用宽胶带纸反复缠绕绑扎，防止穿束过程中钢绞线头戳破波纹管，同时在钢绞线上绑扎活口卡，从波纹管的另一端穿入铁丝通过卷扬机牵拉可加快钢绞线的穿束速度。 但必须在人工穿束的情况下才利 用卷扬机牵引，严禁杜绝用卷扬机硬拽。 ` 预应力张拉 （ 1）前期准备 预应力筋张拉前砼强度必须达到达到 90%设计强度，张拉设备、锚垫板位置准确平整、无杂物、无空洞。 若有空洞或其它缺陷，应在拆模后采取补强措施，待达到强度后，才可进行张拉。 （ 2）锚具及千斤顶的安装 ① 清除钢绞线上的杂物，先用钢刷清 除干净，再用棉纱擦拭干净，不得留任何的砂粒或砼残余，以防出现滑丝，使以后处理增加难度。 ② 端头搭设支架，采用碗扣式支架设工作台架，用手动葫芦升降，横杆上用滑轮挂钩以便横向平移。 ③ 安装顺序 安装工作锚环 安装工作夹片 安装限位板 安装就位千斤顶 安装工具锚 安装工具夹片 ④ 安装锚具及千斤顶的注意事项 安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢 丝刷清除。 锚环或锚板表面的防锈油可不再清除，但锥型孔必须保持清洁，不得有泥土、砂粒等脏物。 安装锚具时，应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致。 安装千斤顶时，应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。 严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。 24 工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用 5~10 次，应将工具锚上的挡板连同夹片一起卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时被卡住。 （ 3）钢绞线张拉 预应力钢束张拉时须两端同时张拉和顶锚。 ① 张拉顺序 0 10%σ k 100%σ k（ 或 103%σ k） 持荷 5 分钟锚固。 张拉控制应力为σ k==1395Mpa。 张拉时以应力控制为主，实测伸长值和理论伸长值进行比较，不应大于 6%，实行应力与伸长值双控。 ② 实际伸长值计算公式如下： Δ L实 =Δ L2－Δ L1－（Δ L′ 1－Δ L′ 2） Δ L1—— 张拉至 10%σ k 时千斤顶的活塞长 Δ L2—— 张拉至张拉完成时千斤顶的活塞长 Δ L′ 1—— 张拉至 10%σ k工具夹片长。