液压泵的主要技术参数

液压泵的主要技术参数内容摘要：

过调整弹簧调整螺钉和最大偏心螺 钉来调整泵的限定压力和最大流量；也可以通过调整上述螺钉，分析泵的特性曲线的变化过程。 5．泵的困油现象 泵的困油现象是容积式液压泵普遍存在的一种现象。 产生困油现象的条件是：在吸油与压油腔之间存在一个封闭容积，且容积大小发生变化。 为了保证液压泵正常工作，泵的吸、压油腔必须可靠的隔开，而泵的密闭工作容积在吸油终了须向压油腔转移，在转移过程中，当密闭工作容积既不与吸油腔通又不与压油腔相通时，就形成了封油容积；若此封油容积的大小发生变化时，封闭在容积内的液压油受到挤压或扩张，在封油容积内就产生局部的高压或孔穴，于是 就产生了困油现象。 解决困油现象的方法有：开卸荷槽、开减振槽或减振孔、控制封油区的形成等。 在轴向柱塞泵中，由于配流窗口间隔角大于缸体孔分布角，柱塞底部容积在吸、压油转移过程中会产生困油现象。 为减少困油现象的危害，可以通过在配流盘的配流窗上采取结构措施来消除：如在配流窗口前端开减振槽或减振孔，使柱塞底部闭死容积大小变化时与压油腔或吸油腔相通；若将配流盘顺着缸体旋转方向偏转一定角度放置，使柱塞底部密闭容积实现预压缩或预膨胀就可以减缓压力突变；对双作用叶片泵，由于定子的圆弧段为泵吸、压油腔的转移位置，设计时只要取 圆弧段的圆心角大于吸、压油窗口的间隔角与叶片间的夹角，使封闭容积的大小不会发生变化，困油现象就不会产生；在外啮合齿轮泵中，为了保证齿轮传动的平稳性，要求重合度ε 1，因此会出现两对轮齿同时啮合的情况。 此时两对轮齿同时啮合所构成的封闭容积既不与压油腔相通，也不与吸油腔相通，并且该容积大小先由大变小，后由小变大，因此便产生了困油现象，为消除齿轮泵困油现象，通常在泵的前、后盖板或浮动侧板、浮动轴套上开卸荷槽。 6．液压泵的流量计算 分析液压泵流量计算的目的是了解影响液压泵流量大小的结构参数，从而了解液压泵的设计思路。 在设计液压泵时，要求在结构紧凑的前提下得到最大的排量。 液压泵 流量计算的方法是：通过泵工作时，几何参数的变化量计算泵的排量，再通过排量与转速 相乘 得到理论流量，然后再乘以容积效率得到泵的实际流量 对于齿轮泵排量 V=2π zm2B 在节圆直径 D=mz 一定时，增大 m、减小 z 可增大排量，为此齿轮泵的齿数都较少。 为避免加工出现根切现象，须对齿轮进行正变位修正；对于双作用叶片泵排量  c os )(2)(2 22 rRbsrRBV  ，增大 (Rr)可以增大排量，但受叶片强度限制，一般取 R／ r=～ ；对于轴向柱塞泵排量 V=(πd2Dztanα)/4 在柱塞分布圆直径 D 一定时，增大柱塞直径 d 容易增大泵的排量，但缸体的结构强度限制 zd≤ 0． 75πD。 7．液压泵的泄漏 由于液压泵内相对运动件大部分是采取间隙密封的密封方式，液压泵工作时，压油腔的高压油必然经过此间隙流向吸油腔和其他低压处，从而形成了泄漏。 这样不仅降低了泵的容积效率，使泵的流量减小，而且限制了液压泵额定压力的提高。 因此，控制泄漏、减少泄漏，是保证液压泵正常工作的基本条件之 一。 液压泵泄漏的条件是存在间隙和压力差，并且其泄漏量与间隙值的三次方成正比、与压力差的一次方成正比。 分析泵的泄漏是主要从密封间隙大小、间隙压差高低以及运动是否增加泄漏三个方面入手。 柱塞泵的主要的泄漏间隙是柱塞与缸体孔之间的环形间隙，其次为轴向柱塞泵缸体与配流盘之间的端面间隙、滑履与斜盘之间的平面间隙。 对于径向柱塞泵除柱塞与缸体孔之间的环形间隙外，还有缸体与配流轴之间的径向间隙、滑履与定子内环之间的间隙。 由于柱塞与缸体孔的环形间隙加工精度易于控制，并且其他间隙容易实现补偿，因此柱塞泵的容积效率和额定压力都较 高。 在叶片泵中主要的泄漏间隙是转子与配流盘之间的端面间隙，其次还有叶片与转子叶片槽之间、叶片顶部与定子内环之间的间隙。 中高压双作用叶片泵为减少泄漏，有的将配流盘设计为浮动式配流盘，实现端面间隙自动补偿。 对外啮合齿轮泵，其主要的间隙是齿轮端面与前后泵盖或左右侧板之间的端面间隙，其次还有齿顶与泵体内圆之间的径向间隙、两啮合轮齿间的啮合间隙。 中高压齿轮泵的端面间隙采用自动浮动补偿机构予以补偿。 8．高压泵的特点 为提高各类液压泵的额定压力，除采取措施减小泄漏、提高容积效率外，还需要在结构设计时采取措施，减少作用在 某些零件上的不平衡力。 如：在轴向柱塞泵中，将滑履与斜盘、缸体与配流盘之间设置静压平衡措施； 在双作 用叶片泵中，采用子母叶片、双叶片、柱销叶片等措施，减小吸油区叶片根部的液压作用力，以减小叶片顶部对定子吸油区段造成的磨损。 对于齿轮泵除在泵的端面间隙设置自动浮动补偿机构外，还采用了开径向力平衡槽等措施，补偿作用在齿轮轴。