沥青砼路面施工方案(最终版)

沥青砼路面施工方案(最终版)内容摘要：

尺寸与拌和的混合料类型相匹配。 不同级配配备不同的筛孔组合，最大筛孔略大于混合料的公称最大粒径，筛孔不得有破损或变形，安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等情况确定。 矿粉仓应配备破拱装置。 冷料仓应加设挡隔板且装载机料斗的横向尺寸应小于冷料仓横向尺寸。 在供料过程中，随时检查有无窜料、料门大小及振动器的频率和振幅是否符合要求、矿粉仓有无起拱现象。 拌合楼必须具有自记设备，在拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量、沥青混合料拌和量、拌和温度等 参数，每个台班结束时打印一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，如有异常波动时应分析原因，解决后再行生产。 ④、拌和：拌和站拌和设备采用全自动机电控制，装机功率 780KW,每盘最大称量 3000Kg,骨料配料精度 %，沥青配料精度 %，并设有计量落差自动补正系统，拌和产量为320T/h。 开始的几盘矿料加热温度应提高，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌合混合料。 混合料拌和时间以混合料拌和均匀、颜色一致、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为准（一般为 45s，其中干拌时间不少于 12s）， 经试拌最终确定，原则是无花白料、结团、离析或严重的粗细料分离现象。 混合料正常出料温度范围 160℃ ~170℃，如出料温度超过 195℃必须废弃。 ⑤、装车检验：从拌和机向运料车放料时，每卸一盘混合料应挪动一下车位，采取一点式，分两层装料，装料顺序为前、后、中，以减少混合料的离析。 沥青混合料出场时应逐车检测混合料的重量和温度，记录出场时间，签发一式三份的运料单，一份存拌合站，一份交摊铺现场，一份交司机，便于质量跟踪检查。 ⑥沥青混合料的施工温度应满足下表要求 单位：℃ 沥青加热温度℃ 155165 矿料 加热温度℃ 170185 混合料出厂温度℃ 160170；超过 195℃废弃 混合料运输到现场温度℃ 不低于 155 ****工程 沥青混凝土路面施工方案 － 15－ 摊铺温度℃ 正常施工 不低于 150，不超过 165 低温施工 不低于 155，不超过 175 碾压温度℃ 正常施工 不低于 140 低温施工 不低于 145 碾压终了温度℃ 不低于 90 开放交通℃ 不高于 50 贮料仓存温度℃ 贮料过程中温度降低不超过 10 ⑦注意事项 a、集料加热温度为 170～ 185℃。 b、拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。 每盘拌和时间控制在 45 秒为宜（其中干拌时间不得少于 2s）。 c、混和料的出仓温度视工地气温而变化（早、中、晚）、运距等可适当调整。 d、拌和初期操作手及试验人员应观察成品料颜色、级配大致比例，测量油温。 （沥青用量最佳的拌和料表面黑色略带棕色光泽，装在车上不塌，不离析） e、拌和料出料的实测温度要与打印机打出连续输出的打印温度相互校核。 f、混和料分堆卸入车箱内，且应每卸一盘混合料挪动一下汽车位置，以减少离析现象。 g、拌和机停机前均应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。 h、应将仪表控制盘显示的沥 青用量和材料用量与实际消耗量对比统计分析，得出相关系数指导生产。 i、工作人员应及时完整填写运转记录、生产过程记录、事故记录。 ⑧混合料质量检查： a、不离析、不结块成团，混和料不出现枯黄灰暗情况，如发现异常及时调整处理。 b、每车检查混和料温度，随车填好出场单，出厂温度控制在 160～ 170℃，超过 195℃废弃。 c、跟踪检测混合料级配、油石比等指标。 4） ATB25 沥青碎石混合料的运输、摊铺、压实、接缝处理等施工过程及工艺详见沥青面层的施工工艺。 做好混凝土基层表面的处理与卫生清扫工作，将原旧混凝土路面 上的点点滴滴的突出棱角都要清除干净。 为保证平整度，原路面上的路面标线也都必须进行人工清除。 加铺的调平层的原混凝土路面上被柴油、汽油等污染的面层也必须清除干净。 施工中一定****工程 沥青混凝土路面施工方案 － 16－ 要注意严格避免各种机械设备的油料污染。 万一出现时，要及时采取必要的措施进行彻底的清理。 为了保证旧混凝土路面与新铺筑的调平层有很好的结合，对混凝土路面上光滑的部分区域要采用专用的混凝土铣刨设备进行铣刨。 上述施工都不可避免地产生大量的渣土，均要及时进行清理，必要时采取鼓风机吹净浮土。 一定要做到喷透层油前表面干干净净，无任何浮土与污染。 由于原有水泥 混凝土路面的平整度不能满足要求，在施工调平层时，要注意调平层厚度应控制在图纸规定范围内，尽量做到大面平整度及厚度控制较好，并达到规定密实度要求。 （六）橡胶沥青应力吸收层的施工 设备要求 橡胶应力吸收层采用热沥青撒油车搭配沥青碎石撒布车 （ 1）设备特点 因受工程施工段落零散、施工时间不统一，采用上述设备搭配施工，在保证施工质量的同时可降低工程成本，方便配合施工时间。 施工工艺 （ 1）施工前的准备工作 施工前，应彻底清除原路面的泥土、杂物，且基面应粗糙、干净、干燥。 同时需用的设备进入待命状态，包括 热 沥青撒油车、沥青碎石撒布车 、胶轮压路机等。 （ 2）橡胶沥青洒布与碎石的撒铺 橡胶沥青洒布量为 ，洒布宜均匀，喷洒最大偏差量不应超过规定的177。 ／ m2，洒铺温度为 180～ 190℃，不应高于 210℃。 （ 3）起步和终止位置应铺工程纸，以准确进行横向衔接，洒布车经过后应及时取走工程纸。 （ 4）纵向衔接应与已洒布部分重叠 10cm 左右。 （ 5）撒铺碎石前禁止任何车辆、行人通过橡胶沥青层。 （ 6）撒铺碎石：喷洒橡胶沥青后应立即满铺碎石，碎石采用 ～ 19mm 的预热碎石，撒铺量为 10～ 12kg/m2，具体根据试铺情况确定，以满铺、不散失为度，对于局部碎石撒铺量不足的地方，应人工补足。 靠近路缘石和边缘 20cm 左右宽度，不撒布碎石以便于层间的粘结。 （ 7）碾压 采用重型胶轮压路机进行碾压 1～ 2 遍，碾压成型后，宜应在 24h 内施工上层沥青混合料。 碎石撒铺后应立即进行碾压作业，应采用两台胶轮压路机紧跟同步碎石封层车****工程 沥青混凝土路面施工方案 － 17－ 后面同时进行碾压，从洒布橡胶沥青到碾压完成应在下表规定时间内完成。 碾压时间表 下承层温度 完成碾压时间 40C 以上 20 分钟 18C 至 40C 之间 10 分钟 （ 8）清扫 在铺筑 上层沥青混合料前，应对橡胶沥青应力吸收层进行清扫，以清除多余和没有粘结的松散碎石，以避免影响与上层的粘结性能。 （七）混合料的摊铺 根据路面宽度选用 1～ 2 台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，摊铺机开工前应提前 ～ 1h 预热熨平板不低于 100℃，并且运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。 底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。 摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量相匹配，以确定所摊铺路面均匀不间断摊铺。 在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。 沥青混凝土的摊铺温度根据 气温变化进行调节。 一般正常施工控制在不低于160℃，不超过 165℃，在摊铺过程中随时检查并做好记录。 每次摊铺前，摊铺机应调整到最佳状态，调试好螺旋布料器两端的自动布料定位器，并使料门开关、链板送料器的转速相匹配。 螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器的中心为度，使熨板的档料板前后混合料在全宽范围内均匀分布，避免摊铺出现离析现象，并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行上述各项调整。 摊铺混合料前，将摊铺机的熨平板进行加热至不低于 100℃。 摊铺时熨平板应采用中强夯实等级，使初始 压实度不小于 85%，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡料将路面拉出条痕。 上面层摊铺厚度和平整度由非接触式平衡梁控制，不得采用钢轨引导的高程控制方式，发现粘料时及时清除，防止产生拉痕。 摊铺机行走前，应严格按松铺标高用木板将熨平板垫好，确保起始摊铺厚度满足要求。 摊铺采用半路幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝，如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的间距距离一般控制在 10～ 20m，两幅应有 5～ 10cm宽度的重叠。 连续稳定的摊铺，是提高路 面平整度的最主要措施，摊铺机的摊铺速度应根据****工程 沥青混凝土路面施工方案 － 18－ 拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度按 ，并做到缓慢、均匀不间断摊铺，不应以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料，午饭时间应分批轮换进行，切忌停铺用餐，做到每天收工停机一次。 摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。 一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，需在现场技术人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷严重时予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。 沥青混合料的松铺系数根据混合料类型以试验段试铺试压确定，摊 铺过程中应随时检测调整松铺厚度及路拱、横坡等，确保松铺厚度偏差在 0～ 3mm以内。 并根据使用的混合料总量与面积校验平均厚度。 现场施工技术人员随时检测现场混合料的质量（包括拌和质量和配合比情况），发现问题及时报告技术负责人予以处理。 1要注意摊铺机接斗的操作程序，以减少粗集料离析。 摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约 10 ㎝厚的热料时扰料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼再恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。 1严禁料车撞击摊铺机，料车应在离摊铺机前沿 20 ㎝处停下来，调为空档，由摊铺机靠上并推动料车前进。 随时观测摊铺质量，发现离析或其它不正常现象及时分析原因，予以处理。 料车在摊铺区洒落的散料必须及时清除。 1在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补撒料、换补料；摊铺机无法作业的地方（角落），在监理工程师同意后可采用人工摊铺施工。 1在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。 1遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和组并报告技术负责人。 摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料， 遭雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺，雨后在下承层未充分干前，不得继续摊铺。 （八）混合料的压实 沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要原则，在保持碾压温度并在不出现推移的前题下尽可能早压，碾压按 紧跟、慢压、高频、低幅 的原则进行。 压路机采用 2～ 3 台双轮双振压路机及 2～ 3 台重量不小于 26 胶轮压路机组成。 压实应分成初压、复压和终压。 压路机应以均匀速度行驶，压路机速度应符合下表规定： 压路机碾压速度 ****工程 沥青混凝土路面施工方案 － 19－ 碾压阶段 压路机类型 初压（ km/h） 复压（ km/h） 终 压（ km/h） 钢（光筒）压路机 ～ ～ ～ 轮胎压路机 ～ 4～ 6 振动压路机 ～ （静压） 4～ 5（振动压） ～ （静压） （ 1）初压： 1）初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。 对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。 2）通常宜采用钢轮压路机静压 1～ 2 遍。 碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧 向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。 3）初压后应检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。 4）初压时的碾压温度控制在不低于 150℃。 （ 2）复压：复压应紧跟在初压后进行。 1）复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。 压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过 60～ 80m。 采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。 防止不同部位的压实度不均匀。 2）密级配沥青混凝土的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质量不宜小于 25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN，冷态时的轮胎充气压力不小于 ，轮胎发热后不小于 ，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾压带应重叠 1/3～ 1/2 的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止。 3）对粗集料为主的较大粒径的混合料，尤其是大粒径沥青稳定碎石基层，宜优先采用振动压路机复压。 厚度小于 30mm 的薄沥青层不宜采用振动压路机碾压。 振动压路机的振动频率宜为 35～ 50Hz，振幅宜为。