某市浦镇车辆厂铝合金车体及总装厂房工程钢结构厂房施工组织设计方案

某市浦镇车辆厂铝合金车体及总装厂房工程钢结构厂房施工组织设计方案内容摘要：

2 墙面垂直度 10 3 表面平整度 5 4 水平灰缝 7 5 水平灰缝厚度（ 10 皮砖累计数） 177。 8 6 游丁走缝 20 （ 2）内、外墙抹灰装饰 标书制作系统 37 ①内、外墙抹灰：墙体砌筑完后，即进行 内、外墙砂浆打底抹灰施工。 抹灰前应将墙面清理干净，并在前一天洒水湿润。 ：底层 13mm 厚用 1:3 水泥砂浆打底扫毛，中层 5mm厚用 1：。 ：底层 12mm厚用 1:3水泥砂浆打底扫毛，中层 6mm厚用 1:，并按设计施做分格线。 ②装饰：待整个厂房安装、招标书要求的地面、地沟、地轨，和墙外散水施工完毕后，最后进行装饰施工。 施工前应首先清理墙面的灰尘、污垢、溅沫和砂浆流痕，用 1： 3 的水泥砂浆（掺117胶）修补基层缺棱掉角处。 表面麻面及缝隙用腻子填补齐平，然 后进行刷涂施做。 外墙：喷鸵红色涂料，内墙刷无光油漆（底油一遍，灰色调和漆三遍）。 外墙喷涂按分格线分块进行，整个墙面要用同一批号的涂料，保证颜色一致。 内墙要分层刷涂，第 1~第 3 层均要打磨平整，第四层（最后一层）要保证涂层均匀，颜色一致。 （ 3）墙外散水 先将基底进行夯实，密实度达 95%以上，再平铺 1:1干水泥砂子压实刮光，然后再浇筑 60mm厚 C15素砼，厚 60mm，浇筑时，随捣随抹，并且 标书制作系统 38 每 30m 设一道伸缩缝，缝宽 20mm，内填沥青胶泥。 检修坑及地轨基础和排水井施工 （ 1）检修坑施工 ①首先进行测量放线，定出轨道轴线和具体位置，并放出开挖边线，确定开挖深度。 ②用 EX200 挖掘机开挖基坑，人工清底，打夯机夯实。 （密实度 95%以上），验槽后浇筑 100mm厚 C10砼垫层。 ③再次测量，定轴线、中点及坑底排水井位置，然后立模（包括排水井模），预埋排水管与总排水管接通，检验校模。 ④模板检验合格后，开始浇筑 C20 底板防水砼，浇筑时坑中间设一 30mm 宽伸缩缝，坑边墙处按规范规定预埋连接筋。 ⑤测量放线，立检修坑边墙及踏步模板，然后浇筑 C20 防水砼至设计标高（ ）。 浇筑时，预留 200 200 200mm的灯具孔。 和两排（每根轨一排）扣轨螺栓孔（￠ 50mm）。 以及预埋轨底角钢和电缆管。 边墙伸缩缝与底板伸缩缝要平整、垂直，形成通缝，伸缩自由。 ⑥最后铺装沟底、踏步地面砖和墙面砖，修 标书制作系统 39 饰灯具孔。 铺坑底地面砖时要保证轴线方向通向排水井 5‰的流水坡。 （ 2）地轨基础施工： 测量、挖基及基底夯实、砼垫层、 C20砼浇筑与检修坑施工方法类同，扣轨螺栓孔预留 4 排，每根轨两排，每 20m 设一伸缩缝，缝宽 30mm。 （ 3）排水井施工： 淋浴试验棚里有一个长、宽、深各 2m的集水坑；车体厂房有一个长 ，宽 ，深 的集水坑。 施工工艺流程：挖基 — →基底处理 — →立模— →砼浇注 — →检验 — →回填。 总装厂房地面施工方法 本工程厂房地面工程只做总装厂房，并且留有两处不做。 （ 1）地基平整、夯实 先将素土平整夯实，标高为 ，密实度95%以上，再进行水平测量，进行精平、修整，直至合格。 （ 2）平整夯实合格后，将整个地面打出 10 10m 的方格网，并标示出统一的 ， 标书制作系统 40 然后进行地面 C10垫层砼施工。 （ 3）水磨石面层施工： 石料选白云石，石粒应洁净无杂物，粒径为4~14mm ，水泥选用 普硅 425号。 铺设前将整个厂房地面用经纬仪和水准仪打出 1 1m 的方格网，并标示出177。 的统一标高。 在垫层上按 1 1m 方格安放玻璃 条， 并用水泥浆固定， 水泥浆顶部要低于玻璃条顶 4~6mm， 并做成 45176。 分格玻璃条应分格尺寸准确、牢固，接头严密，并做为铺设面层的标志。 铺设时要在垫层表面涂刷素水泥浆和 1∶ 3 水泥砂浆结合层，随刷随铺设面层。 水磨石拌合料要拌合均匀，平整地铺设在结合层上，面层要高出分格条2mm，拍平、滚压密实。 水磨石面层应采用磨面机分遍磨光，开磨前先试磨，以面层石粒不松动方可开磨。 面层表面的细小孔隙和凹痕，用水泥浆涂抹，脱落的石子补齐，养护后再磨，直至磨光。 磨光时遍数不小于 3 遍，第一遍用 60油石，第二遍用 100油石，第三遍用 220油石。 本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护 标书制作系统 41 在现场施工。 应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“ H”型截面。 焊接“ H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附图： （ 1）原材料检验 该工程钢柱、吊车梁材质为 16Mn 钢，其它构件材质为 Q235AF钢，均为甲供材 料。 材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。 并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。 表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 （ 2）下料 构件下料按放样尺寸号料。 放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。 气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等 标书制作系统 42 清除干净，气 割后应清除熔渣和飞溅物。 不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。 翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。 构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。 下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。 标识清楚，割渣必须清理干净。 下料后，由专职质检员对构件进行检测。 检测工具：卷尺、平台、塞规。 允许偏差： 项 目 允许偏差（ mm） 构件宽度、长度 177。 切割面平面度 0． 05t（ t 为切割面厚度）且不 大于 割纹深度 局部缺口深度 依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。 (3)组立 标书制作系统 43 构件组立在全自动组立机上进行。 组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验 CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。 先将腹板与翼板组立、点焊成“ T”型，再点焊成“ H”型，点焊采用 CO2气体保护焊。 腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。 组立后由 专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。 允许偏差： 项 目 允许偏差（ mm） 翼板与腹板缝隙 对接间隙 177。 腹板偏移翼板中心 177。 对接错位 t/10且不大于 翼缘板垂直度 b/100(且≤ )（ b为翼板宽度） 构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。 （ 4） 焊接 标书制作系统 44 焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。 焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。 焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。 根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。 焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。 焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。 焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。 本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。 焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂 纹等缺陷。 焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。 如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。 焊后工件须有序堆放，以减小变形。 标书制作系统 45 （ 5）变形矫正 本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。 挠度矫正在压力机上进行。 局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过 900℃。 工人必须持证上岗。 矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。 构 件各项参数允许偏差如下： 项 目 允许偏差 弯曲矢高 L/1000且≤ (L为构件长度 ) 翼板对腹板的垂直度 b/100≤ （ b 为翼板宽度） 扭 曲 h/250且≤ (h为腹板高度 ) 若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。 标书制作系统 46 （ 6）端头板、肋板、墙托、檩托制作 端头板厚度一般在 ，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。 墙托板、檩托板用剪板机下料。 切割 前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。 切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。 端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的 4 倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。 处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于。 端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。 钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。 肋板采用剪板机下料（厚度大于 12mm采用火焰下料），并切角 25 25mm，以便于肋板焊接。 本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：卷尺、游标卡尺、角度尺。 允许偏差如下： 项 目 允许偏差（ mm） 零件长度、宽度 177。 标书制作系统 47 螺栓孔直径 + 螺栓孔园度 垂直度 且≤ (t为板厚 ) 同一组内任意两孔间距 177。 相邻两组端孔间距离 177。 （ 7）钢柱、屋架梁和吊车梁制作 将矫正好的 H 型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。 采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面 与 H 型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。 端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与 H 型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。 点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“ H”型钢的角度。 焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和 标书制作系统 48 时间烘烤，随取随用。 在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内 100～ 1500C保温。 焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。 焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制 孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。 立柱制作的允许偏差如下： 项目 允许偏差 柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离（ L） 177。 L/15000 177。 柱底面到牛腿支承面距离（ L1） 177。 L1/2020 177。 牛腿面的翅曲 柱脚底平面度 墙托的直线度 与“ H”型钢中心偏差小于 标书制作系统 49 吊车梁、屋面梁的允许偏差如下 : 项目 允许偏差 梁长度 (L) 端部有凸缘支座板 0 其它形式 177。 L/2500 177。 端部高度（ h） 177。 两端最外侧安装孔距离 (L1) 177。 拱度 吊车梁上 ,翼缘板与轨道接角面平面度 （ 8）试拼装 所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。 测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。 预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。 吊车梁 标书制作系统 50 上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。 构件试拼装的允许偏差： 项 目 允许偏差 mm 跨度最外端两安装孔与两 端支承面最外侧距离 + 接口截面错位 拱度 L/2020(L为构件长度 ) 预拼装单元总长 177。 5． 0 节点处杆件轴线错位 预拼装记录须整理成资料 ,已备安装用。 （ 9）抛丸。