明挖地铁车站防水施工方案

明挖地铁车站防水施工方案内容摘要：

成 1x1cm 的钝角或 R≥ 1cm 的圆角，转角范围基层地铁工程 *标段土建工程 *站主体 结构防水 施工 方案 15 应光滑、平整。 防水层施工顺序及方法 （ 1） 基层处理完毕并经过验收合格后，先涂刷聚氨酯专用底涂层（可采用专用稀料将聚氨酯防水涂料稀释后涂刷，用量约为 ~），底涂层实干后，在阴阳角和施工缝 等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚度为 1mm，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴增强层，最后涂刷大面防水层。 严禁涂膜防水加强层表面干燥后再粘贴增强层。 变形缝 部位先按图中做法粘贴防水卷材加强层，然后按照施工缝做法涂刷涂料防水层。 （ 2）涂刷大面的防水层， 防水层采用多 道（一般 3~5 道） 涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，涂刷应均匀一致， 不得过厚过薄，应用单位面积涂布量和测厚仪两种手段控制涂膜厚度； 每道涂层实干后，才可进行下道涂膜施工。 （ 3）聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过 验收合格后，应及时 做防水层保护层。 平面保护层采用 7cm 厚的细石混凝土，浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆地铁工程 *标段土建工程 *站主体 结构防水 施工 方案 16 盖一层不小于 350纸胎油毡或厚度为 4mm 的 PE 泡沫塑料片材隔离层。 立面防水层采用厚度不小于 6mm 的 PE泡沫塑料片材进行保护。 所有的泡沫塑料片材的发泡倍率均为 25~30 倍。 注意事项 （ 1）雨雪天气以及五级风以上的天气不得施工。 （ 2）涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。 涂膜防水层与基层之间牢固粘贴，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象。 成膜厚度不得小于设计要求。 （ 3） 涂膜收口部位 应 与 基层牢固粘贴，不得 出现 翘边、空鼓 部位 ，必要时在收口部位采用防水砂浆覆盖。 （ 4） 刚性保护层完工前任何人不得进入施工现场，以免破坏防水层；涂层的预留搭接部位应由专人看护。 （ 5）应 根据施工环境温度的变化 （夏季高温环境或冬期低温环境） 对防水涂料的配方进行调整，以适应不同温度下的成膜速度和质量。 （ 6）顶板覆土要求： a、填土宜采用粘性土，填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。 b、回填施工应遵循对称的原则，并分层夯实。 人工夯实每层厚度不得大于 250mm，机械夯实每层厚度不得大于 300mm，回填厚度超过 500mm 后方可使用机械回填夯实。 、暗挖结构防水施工方法 暗挖结构主要采用塑料防水板进行防水，塑料防水板采用无钉孔 铺设双焊缝施工工艺施工，其中一级设防要求是，采用 厚的 ECB 防水板，缓冲层和底地铁工程 *标段土建工程 *站主体 结构防水 施工 方案 17 板（仰拱）柔性保护层均采用 400g/m2的短纤无纺布。 与防水板配套使用的材料包括塑料外贴式止水带、注浆系统、塑料圆垫片（暗钉圈）、铁垫片、水泥钉等。 基层处理 （ 1） 铺设防水板的基面应无 明 水流，否则应进行行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待表面上无明水流后才能进行下道工序。 （ 2）铺设防水板的 基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或 1： 水泥砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。 处理后的基面应满足如下条件： D/L≤ 1/10，其中 D：相临两凸面间凹进去的最大深度； L：相临两凸面间的最短距离。 （ 3）基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用 1： 的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混凝土时刺破防水板。 （ 4）基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。 （ 5）变形缝两侧各 50cm 范围内的基面应全部采用 1： 防水水泥砂浆找平。 （ 6）当仰拱初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。 铺设缓冲层 （ 1）铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片和防水板相配套的塑料圆垫片 将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。 固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为 80~100cm；顶拱上的固地铁工程 *标段土建工程 *站主体 结构防水 施工 方案 18 定间距为 50~80cm；仰拱上的防水板固定间距为 1~；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至 50cm 左右。 所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。 （ 2）缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度为 5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或塑料片固定，缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的褶皱，以免影响防水板的铺设。 铺设塑料防水板 （ 1）铺设防水板时，防水板的铺设方向应尽可能的少的出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位），顶、底纵梁以及仰拱防水板、底板防水板宜采用沿纵向铺设的方法，具体铺设方向应根据结构形式确定。 （ 2）防水板采用热风焊枪手工 焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。 焊接时严禁焊穿防水板。 （ 3） 防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与 基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。 （ 4）防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度为 10cm。 焊接完成后采用检漏器进行充气检测，充气压力位 ，保持该压力 不少于 15 分钟，允许压力下降 20%。 如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。 （ 5）防水板铺设完毕后 应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损距离不得小于 7cm。 补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位，以确保单焊缝的不透水地铁工程 *标段土建工程 *站主体 结构防水 施工 方案 19 性。 （ 6）对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。 （ 7）所有防水层甩槎均应超过预留搭接钢筋最少 40cm，也可将甩槎卷起后固定，并注意后期的保护。 甩槎过短会导致后期接槎无法操作。 分区系统的施工技术要求 采用塑料防水板的矿山法结构，均要求设置分区系统，分区系统均设置在变形缝部位。 （ 1）分区系统包括与防水 板同材质的塑料止水带，止水带宽度不小于 30cm。 （具体构造见图） （ 2）采用外贴式止水带专用焊接机将塑料止水带两端热熔焊接在防水板表面，每道焊缝宽度不 得 小于 30mm，并采用塑料焊条对焊缝进行补强焊接。 要求焊接部位牢固、密实、不透水。 （ 3）进入现场焊接止水带前，应取 ~ 长度的止水带进行班前试焊，焊接完毕后将两端热熔密封，然后进行充气检测，充气压力 ，并维持该压力不小于 15 分钟，否则应对焊接设备进行检测，并调整焊接工艺，达到要求后才能够进入现场焊接。 （ 4）止水带的接头采用现场对接焊 接，要求对接牢固、严密、可靠、对接焊接后，接头部位采用厚度为 的丁基橡胶密封胶粘带进行密封加强处理，密封胶粘带应牢固粘贴在接缝 四周的 20cm 范围内，要求粘贴紧密、牢固、不透水。 注浆系统的施工技术要求 所有矿山法结构全包防水层表面均设置注浆系统。 一级设防要求时，注浆系地铁工程 *标段土建工程 *站主体 结构防水 施工 方案 20 统的设置间距宜为 3~4m。 注浆系统包括注浆底座和注浆导管，注浆底座应应与防水层热熔焊接。 注浆导管应采用塑料螺纹管，并应具有足够的抗压强度，确保埋入筑混凝土内的部分不被压扁。 （ 1）注浆底座边缘采用四点焊接在防水板表面，四点应对称设置，每个焊接点宜为 10x10mm。 焊接应牢固，避免浇捣混凝土时底座脱离防水板。 但不得将底座边缘全部热熔满焊在防水板表面，以免后期浆液无法注入。 （ 2）注浆系统应尽量靠近变形缝、施工缝和穿墙管等易出现渗漏水的位置设置，一般距这些特殊部位的间距 50cm 左右设置为宜。 变形缝两侧的注浆系统环向间距宜适当加密至 2m 左右。 （ 3）注浆导管与注浆底座连接应牢固、密闭，必要时应采用铁丝将导管与底座间连接部位绑扎牢固，避免底座与导管脱离。 （ 4）导管可以在结构内穿行一段 距离后集中在两侧墙引出，引出部位可以预埋木盒，将集中引出的导管设置在木盒内，（每个木盒设置 6 个导管）。 此时埋入混凝土内的部分应设置在内、外排钢筋之间，并且每隔 40~50cm 固定在钢筋上。 开孔端应牢固地固定在钢筋上，避免浇捣混凝土时注浆管被拉入混凝土内。 （ 5） 注浆导管也可以与底座连接点垂直穿过内、外排钢筋引出，此时需要。