埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准syt0413-

埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准syt0413-内容摘要：

压痕硬度， mm 23℃ 177。 2 ℃ 50℃ 177。 2 ℃ 或 70℃ 177。 2 ℃ 2） ≦ ≦ 见附录 E 注： 1）偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。 2）最高设计温度为 50℃ 时，试验条件为（ 50177。 2 ） ℃ ；最高设计温度为 70℃ 时，试验条件为（ 70177。 2 ） ℃。 从防腐管上截取试件或在防腐管上对防腐层整体性能进行检测，其结果应符合表 8 的规定。 表 8 防腐层性能指标 序 号 项目 性能指标 二层 三层 试验方法 1 剥率强度， N/cm 20177。 5 ℃ 50177。 5 ℃ ≥35 ≥25 ≥60 ≥40 见附录 F 2 阴极剥离， mm（ 65℃ ， 48h） ≦ 15 ≦ 10 见附录 A 3 冲击强度， J/mm ≥5 见附录 G 4 抗弯曲（ 176。 ） 聚乙烯无开裂 见附录 H 4 防腐层涂敷 钢管表面的预处理应符合下列规定。 在防腐层涂敷前，应先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理。 涂敷二层结构防腐层和三层结构防腐层时，其表面预处理的质量应 分别达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的 Sa2 级和 Sa21/2 级要求，三层结构防腐层要求锚纹深度达到 50~75μm。 钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。 表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。 开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。 应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度。 三层结构防腐层涂敷环氧涂料时，环氧涂料应均匀地涂敷在钢管表面。 底层采用环氧粉末涂料时，涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行；底层采用液体环氧涂料时，涂敷应在环氧涂料终凝前进行。 聚乙烯层的包覆可采用纵向挤出工艺或侧向缠绕工艺。 公称直径大于５００ mm 的钢管，宜采用侧向缠绕工艺。 采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。 聚乙烯层包覆后，应用水将钢管冷却至温度不高于 60℃。 三层结构防腐层采用环氧粉末涂料作底层时，涂敷环氧粉末至对防腐层开始冷却的间隔时间应确保熔结环氧粉末涂层固化完全。 防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的聚乙烯层。 管端预留长度应为 100~150mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于 45176。 的倒角。 管端处理后，根据用户要求可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。 防锈可焊涂料应按产品说明书的规定涂敷。 5 质量检验 生产过程质量检验 防腐层的涂敷厂家应负责生产质量检验，并做好记录。 表面预处理质量检验：表面预处理后的钢管应逐根进行表面预处理质量检验，用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片或标准样板进行目视比较，表面预处 理应达到本标准第 条的要求，涂敷三层结构防腐层时，表面粗糙度应每班至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪测定，锚纹深度应达到 50~75μm。 防腐层外观采用目测法逐根检查。 聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、麻点、皱折及裂纹，色泽应均匀。 防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为 25kV，无漏点时，该管为不合格。 采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合本标准表１的规定。 每连续生产批至少应检查第１，５，１０根钢 管的防腐层厚度，之后每 10 根至少测一根。 防腐层的粘结力按本标准附录Ｆ的方法通过测定剥离强度进行检验，其结果应符合本标准表８的规定。 每班应至少在两个温度不各抽测一次。 产品的出厂检验 产品的出厂检验是在生产过程中质量检验的基础上进行的，每批产品出厂前均应进行出厂检验。 产品的出厂检验项目应包括防腐层外观、厚度、漏点、粘结力、阴极剥离性能及聚乙烯层的拉伸强度和断裂伸长率。 防腐层的外观按本标准第５ . 条的要求进行检验。 漏点按本 标准第５ . 条的要求进行检验。 采用磁性测厚仪测量管道圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合本标准表１的规定。 按每批 50 根防腐管抽查１根，不合格时，应加倍抽查；若仍不合格，则该批产品为不合格品。 防腐层的粘结力按本标准附录Ｆ的方法通过测定两个温度下的剥离强度进行检验，其结果应符合本标准表８的规定。 按每批 50 根防腐管抽查１根，若不合格，应加倍抽查；若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。 每连续生产批生产的防腐管应按本标准附录Ａ的文法进行１次阴极剥离性 能检验，其结果应符合本标准表８的规定。 如不合格，应加。