工艺管道安装及设备安装监理实施细则

工艺管道安装及设备安装监理实施细则内容摘要：

20 规定；发现不合格焊缝时，按该焊工不合格数加倍检测，如仍有不合格，则应全部进行检测；不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过 3 次，不锈钢、合金钢管道不得超过 2 次。 14 4）焊缝热处理 ，热处理的范围按设计文件规定进行，有应力腐蚀介质的管道焊接接头，均应进行焊后热处理。 红外电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且不少于 25mm；当温度在 300℃以上时加热速度应小于 220℃ /h；当壁厚不大于 时恒温时间为 ，壁厚为 时 ，恒温时间为 1h，恒温期间，最高和最低温度差应小于 50℃；恒温后的冷却速度应不大于 260℃/h，冷至 300℃后自然冷却。 ，应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，硬度值应不超过母材标准布氏硬度值 HB 加 100；若热处理自动记录曲线异常，且被检查的硬度值超过规定范围时， 应作加倍复查，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。 ，应对热处理焊缝的 10%做超声波探伤和渗透检验，以无裂纹为合格；热处理后的管道严禁施焊，如再进行了返修，则应重新进行热处理。 管道安装质量控制 1）管道安装时要注意检查以下工作： a、 首先检查管道安装是否符合流程图的要求、核对管道两端连接的设备位号、管嘴或管号是否正确，检查管道上应有的阀门（含疏水器）、仪表件、管件、取样设施等是否已按图纸要求装设；管道安装的允许偏差应符合 GB502352020规范规定。 b、 检查管 道定位尺寸和标高、管道规格、材质是否符合设计图纸要求。 c、 检查所安阀门、管件、仪表件的定位尺寸、标高、材质、规格型号、方 15 向等是否符合设计要求。 其中阀门检验应符合 SH35182020《阀门检验与管理规程》的规定要求。 d、 检查管道及管道预制件内部的铁屑、焊渣等异物是否清除干净，内部防腐是否已处理完毕。 e、 检查法兰密封面、垫片是否符合密封要求和设计规范要求，不符合要求不得使用。 连接设备法兰处加临时垫片，以备拆下清洗吹扫，吹扫合格后再换成设计垫片。 法兰、焊缝等连接处不得紧贴墙、楼板和管架。 f、 管道上的开 孔及温度计嘴，压力表嘴、调节阀、流量计孔板等安装时应及时清除管内杂物，孔板法兰焊缝内表面是否平滑。 g、 为吹扫试车用的管道上的过滤网、 8 字盲板是否安装。 h、 法兰连接螺栓应在管道自由状态下顺利穿过，严禁强力组对，螺栓紧固应对称施紧。 i、 检查管道的走向、坡度是否符合设计和规范要求，且不应有摆龙现象。 j、 检查管道的支吊架安装是否到位，滑动面是否平整，固定支架是否牢固；弹簧支架的限位板、波纹膨胀节的限位支架在安装完毕后应拆除。 k、 检查需要热紧固、冷紧固或预拉伸的管道是否按设计要求或GB502352020 要 求实施。 l、 门型补偿器或其他类型补偿器安装位置应准确，按设计文件进行预拉伸（或预紧）。 m、 检查穿墙 (楼板 )管是否有套管保护，埋地钢管是否事先完成焊缝检测和防腐合格。 n、 检查管道静电接地是否符合设计要求和标准规范，安装接地螺栓应无油 16 垢、无油漆；安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时应进行检查与调整。 o、 检查焊缝与焊缝、焊缝与支吊架间距是否符合规范规定，不符合规定的应予返工。 p、 夹套管安装是否符合 FJJ21186《夹套管施工及验收规范》的规定要求。 2）传动设备配管时，应从设备侧开始安装，先装管 道支架，保证管口阀兰对中良好，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。 3）热力管道安装时，要特别注意支吊架的安装有严格要求：固定架的位置必须符合设计图纸要求，不得遗漏或多加导向支架和固定支架；弹簧支吊架定位要准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定；管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。 管道系统试验检查 管道安装完毕后，应按设计和规范规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄露性试验等。 1）管道系统强度试验 管道系统强度试验是管道安装工程中的关键工序，监理应进行旁站监理，并做好旁站记录。 2）管道试压前应按规范要求对管道安装资料进行检查确认： a、 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件、校验性检查或试验记录； b、 管道系统隐蔽工程记录； c、 管道的焊接工作记录及焊工布置、射线检测布片图，无损检测报告； d、 焊接接头热处理记录及硬度试验报告； 17 e、 静电接地测试记录； f、 设计变更及材料代用文件。 3）检查焊接和热处理工作是否全部结束并检验合格；检查试压的压力值和试压介质是否符合设计和规范要求；试压的安全措施是否到位，试压用的设备、仪表是否完好、是否符合本项目试压的精度和最大测值要求，并在检定期内。 4）试压前应有经监理和业主审批的试压方案，并督促施工单位严格按试验方案进行。 5）试压时，旁站监理人员如实记录试压数据，试压合格后应予以签字确认。 6）试压过程中若有泄露，不得带压修理，消除缺陷后重新试压。 7）对于个别未能参加试压的焊口，要做好记录，督促施工人员采用 100%射线探伤的方法进行检验，并在系统气密性试验时进行检查。 8）当进行气压试验时，应遵守 GB502352020 的 相关 规定。 管道系统吹洗检查 1）根据管道的使用要求、工作介质，审核吹洗方案，符合要求时予以签认。 2） 采用空气吹扫时，应保证气体流速不低于 20m/s；蒸汽吹扫时，蒸汽流速不低于 30m/s；采用水冲洗时，水流速不低于 ，且冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过 25ppm。 3）管道系统吹洗前应检查以下工作： a、 管道安装已完成、管道支吊架牢固可靠、管道试压已合格、需临时加固的已按要求加固。 b、 对不参与吹洗的设备已隔离；不宜参与吹洗的仪表、阀门、孔板已拆除，并以短管连接，拆下部分单独清洗干净，系统吹洗结束后进行回装。 4）吹扫时一般宜用木锤敲打，对焊缝、死角管底等处应重点敲打，以彻底清除 焊渣和杂物。 吹扫压力不得超过管道设计压力。 5）气体吹扫应在吹洗出口用白布或靶板测试，以无铁锈杂物为合格，水冲 18 洗以出口排水水色和透明度与入口水目测一致为合格，合格后予以签字确认。 6）对需要进行化学清洗或油清洗的管道系统，监理应按 GB50235 中要求进行检查。 参加系统气体泄漏性试验和真空度试验 1）系统气体泄漏性试验应按设计文件进行，如设计无要求，一般为输送有毒、可燃介质的管道系统。 2）试验介质一般为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力，用涂肥皂水或发泡剂的方法检查所有密封点，重点检查部位为阀门填料函 、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。 3）经气压试验合格，且试验后未经拆卸过的管道可不再进行泄露性试验。 4）对于真空管道系统，压力试验合格后，还应按设计文件规定进行 24h 的真空度试验，增压率不应大于 5%。 5）试验合格后，监理工程师与其他参加试验的各方代表一起，对试验结果签字确认。 管道表面除锈、防腐质量控制 1）管道防腐应在试压合格后进行，防腐前必须先对金属管道除锈合格。 2）管道除锈监理应到现场检查，检查除锈等级是否达到设计要求，如设计无要求，一般防腐除锈金属表面应见金属本色；未经监理验 收的除锈管道，不得紧接着涂刷防腐涂料。 3）管道防腐施工应符合 SH30222020《石油化工企业设备与管道涂料防腐设计及施工规范》的规定。 4）管道防腐施工的涂料种类、颜色、层数、厚度应符合设计文件的规定。 5）管道防腐施工宜在 15℃～ 30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨、防冻措施；刷涂施工时前道漆未干，不得刷二道漆。 6）对管道防腐涂料施工，应采取下列方法进行监理检测：用 10 倍放大镜观察管道涂防腐涂料有无漏刷、皱纹、气泡、针孔，用涂层测厚仪测漆膜厚度是否达到设计和规范要求；如不合格应通知施工单 位进行整改，直至合格。 管道隔热施工质量控制 管道隔热施工质量应符合 GB501262020《工业设备及管道施热工程施工及验收规范》的规定要求。 19 1）对进场的隔热材料的材质要进行抽样检验，除容重、绝热系数复检外，对不锈钢管道使用的隔热材料还应测试氯离子含量，其数据应符合规范要求。 2）核查管道防烫、保温、保冷是否符合设计要求（包括检查应防烫、保温、保冷的管道号对否，隔热材料材质及厚度对否，保护层材质对否等）。 3）对隔热层厚度随时抽检，隔热层验收应重点检查接合部位施工质量。 4）隔热层施工质量验收后才 能进行保护层施工，保护层（含必要时的防潮层）要求与隔热层贴合紧密，接头、封口处严密美观。 5）管道运行后，测试表面温度，应符合规范要求。 6）隔热工程应在管道试压、气体泄漏性试验工作完成后方可实施。 1 参与系统或装置联运试车 管道系统安装施工完成后，监理应参与系统或装置联运试车，对试车中发现的施工质量问题，应根据试车领导小组的安排，及时督查施工单位整改。 1 进场 设备 检查 1）对到场的 设备 ，应对照报验申请表所附清单中的 箱号、 型 号、 名称、 参数、规格 、包装 等 进行审核 ，然后与报验的证明书及设计文件核对，核 对无误后进行现场见证检验。 2） 对到场 设备 逐个进行外观检查， 设备 应完好无损，表面应无 划痕、裂纹、锈蚀等缺陷，并具有出厂合格证 、质量证明文件 、装箱单 和铭牌， 设备各进出口 封闭良好。 3） 经检查和检验合格后的 设备 方可批准使用，不合格的应责令施工单位进行隔离存放并标识，尽快退回供货方。 1 设备安装质量 检查 放线、就位、找正和调平 a 机械设备就位前，应按施工图和相关建筑物的轴线、边缘线、标高线，划定安装的基准线。 20 b 相互有连接、衔接或排列关系的机械设备，应划定共同的安装基准线，并应按设备的具体要求埋 设中心标板或基准点。 中心标板或基准点的埋设应正确和牢固，其材料宜选用铜材或不锈钢材。 c 平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙、柱的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为177。 20mm。 d 机械设备定位基准的面、线或点与安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合 （ 1）与其他机械设备无机械联系的平面位置允许偏差177。 10mm、标高允许偏差 10+20mm；（ 2）与其他机械设备有机械联系的平面位置允许偏差177。 2mm、标高允许偏差177。 1mm； e 机械设备找正、调平的测量位置，当随机。