宁波北仑16台储罐油罐区安装工程施工组织设计

宁波北仑16台储罐油罐区安装工程施工组织设计内容摘要：

曲变形不得超过构件长度的 ％，且不得大于 4mm。 ⑵ 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，且其厚度减薄量不得超过 1mm。 组装 规定 ⑴ 储罐组装前，底版、罐顶、壁板应预制完成并复检合格，将预. . 制件的坡口和搭接部分的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。 ⑵ 拆除组装用的工具卡时，不得损伤母材；钢板表面的焊疤应打磨平滑；如果母材有损伤，应按要求进行修补。 ⑶ 储罐组装过程中，应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。 底 板 铺设 ⑴ 底 板 铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块边缘 50mm 范围内不刷。 ⑵ 在基础上划出十字中心线，并将中心部位的底版预先画上基准线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。 ⑶ 铺设时，宜先铺设 中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度不得小于 60mm；底版搭接宽度允许偏差为177。 5mm。 重叠部分要除掉砂、垃圾等物。 找正后，采用卡具或固定焊固定。 中幅板应搭接在弓形边缘上面，搭接宽度可适当放大。 搭接接头三层板重叠部分，应将上层底版切角（见下图），切角长度应为搭接长度的 2倍，其宽度应为搭接长度的 2/3。 在上层底版铺设前，应先焊接上层底版覆盖部分的角焊缝。 . . ⑷ 罐底板下料直径不得小于（ 1＋ 2/1000） D 设计 ⑸ 边缘板与罐壁板相焊接的部位应平滑，对接焊缝应完全焊透，边缘板对接焊 缝下的垫板必须与边缘贴紧，其间隙不得大于 1mm，并与先铺的定位板定位焊。 罐底对接接头间隙，当钢板厚度δ＞ 6mm 时，间隙为 6~8mm。 罐顶组装 ⑴ 储罐底版铺设及固定完成后，在其上面划出壁板组装圆周线（其划线尺寸 D 应比设计直径放大 10mm，以作为围板焊缝收缩余量）并打上样冲眼，在组装圆周线上每隔 2 米左右点焊一个角钢头定位。 先组装第一层壁板，当立焊缝焊完后，找圆。 然后组焊包边角钢。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm。 ⑵ 根据罐顶的曲率半径搭设支架，支架的顶高度应高于拱顶 设计高度 60mm，作为罐顶安装完毕支架拆除后拱顶心下垂的余量。 ⑶ 按罐顶排版图下料，单片顶板采用对焊焊缝，应符合焊缝间距不小于 200mm 的规定。 将单片顶板放在根据罐顶的曲率半径制作的胎具上，然后将扁钢加强筋按设计组装在单片顶板上。 壁板组装 ⑴ 壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方可组装，如壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力，当需重新校正时，应防止出现锤痕。 ⑵ 新围壁板组焊时，每层都应留有两道对称布置的活口（立焊缝）. . 不施焊，这两道活口待顶升到位后再组焊。 ⑶ 顶升前，新 围壁板上每隔 300~400mm 焊一挡板（长约 200mm），以便于顶升后新围壁板组对就位。 ⑷ 壁板组装技术要求 ① 相邻两壁板上口的允许偏差，不应大于 2mm。 在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm；壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm。 ② 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定： 纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm；当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 1/10，且不应大于 ，当上圈壁板厚度小于 8mm时，任何一点的错边量均不得大于。 ③ 组装焊接后 ，在壁板 1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差不应超过177。 19mm；其他各圈的铅锤允许偏差，不应大于该壁板高度的 %；罐壁环缝对接接头组装间隙为当 6≤δ≤ 15mm 时， B=2 0~+1mm； 15≤δ≤20mm 时， B=3177。 1mm。 罐壁纵缝对接接头的组装间隙为 2~3mm。 罐体提升 ⑴ 液压提升装置的选择 ① 提升荷重：起吊最后一层壁板以上罐体及所有的附加荷重， 其计算式为： q 总 =（ q 壁 +q顶 +q附 +q机） K 式中： q 壁 — 不包括底层罐壁的其他罐壁重量的总和 q 顶 — 整个罐顶 的重量（含包边角钢、加强筋等） q 附 — 栏杆、盘梯及附件重量 . . q 机 — 施工机具、附件重量 K系数，考虑到摩擦阻力及受力不均匀性等因数取。 提升载荷为： q 总 =850t =935t ② 液压提升装置起重量选择 本工程拟选用单台起重能力为 20吨的液压提升装置。 ③ 液压提升装置数量选择 根据每台机具起重力 P和提升总重 q总测定所需的机械台数： 即 n=q 总 /p=935/20=，选取 48台液压提升装置。 储罐的壁板厚度与直径比值积小，整体的钢度较差，相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳， 一般要求跨距不超过 5 米。 本储罐周长为 米，相邻吊点的跨距 = /48 台 = 米，故符合以上要求。 ⑵ 涨圈制作 我们采用两台液压提升装置支撑一个涨圈，这样共需 24 个涨圈，每个涨圈的长度 = /24= 米。 我们采用 [16 槽钢对卡组成方形涨圈，用 10 8扁钢连接，间距为 300。 涨圈的作用为 : ① 用来做罐体的成型胎具。 ②用来加强罐壁的刚底 ,减少或者避免罐壁起吊时所出现的变形 ,涨圈结构见下图。 . . 涨圈结构图 (3) 液压堤升装置安装 底板组焊合格后 ,将液压提升均布 ,通过提升支架固定在底板上。 液压提升装置安装示意图如下 : . . 液压顶升装置安装示意图 (4)限位装置 为控制罐体提升到位后不再上升 ,应在壁板的圆周上均匀分布限位 (5)固定装置 为防止罐体在顶升时由于磨擦力将新围的壁板提起来或产生水平位. . 移 ,需要在新围板的下边等距离地设置若干耳板 (这里考虑 25 组 ),使新围壁板固定在底板上 ,结构形式上如下图 : (6)收紧装置 除第一层壁板外 ,对新围的壁板留有两道对称布置、暂不焊的活口 ,待罐体顶升到预定的高度后 ,用收紧装置将活口收紧 ,以便进行组对环焊缝和两道活口的立焊缝。 每道活口的上、中、下各配一付直径为 M24(正反扣 )的调整螺丝或三只 3 吨的倒链供收紧活口 ,待罐体千到预定高度后收紧活口。 如下图 : . . (7)罐体提升步骤 ① 首圈带板及罐顶安装完成后 ,将涨圈置于首圈带板下部 300㎜处 ,涨圈应用斜铁打紧 ,使之紧贴首圈带板罐壁 ,做好罐体提升准备。 ② 安装立柱及液压千斤顶 ,立柱尽量靠近罐壁 ,避免涨圈吊点受较大的径向力而影响罐壁的椭圆度。 ③ 安装总控制台、高压管、控制阀等。 ④ 液压千斤顶进行空负荷试提升。 ⑤ 调整各提升千斤顶使之均匀提 升 ,并保持涨圈水平。 ⑥ 贮罐提升时 ,操作人员先以电铃通知施工人员 ,根据控制台上压力大小 ,及时调节各个电控制阀门 ,并保持各个千斤顶均衡同步 ,避免个别动作大幅上升或下降。 ⑦ 提升到位后用收紧装置收缩待装壁板 ,并调整壁板椭圆度、对口错边量等 ,使其符合技术要求。 ⑧ 新装壁板立缝及环缝焊接完成后 ,将涨圈拆下移到下圈壁板上。 ⑨重复⑤ ⑨安装步骤，直到所有壁板安装结束。 (8)通讯和照明 罐体顶升时应配对讲机，以保证罐体外联系和协调工作。 储罐内部照明采用不大于 36V 的安全电压作为照明电源，用电缆线将 安 全电源接入 罐内。 附件安装 罐体的开孔接管 ,应符合下列要求 开孔接管的中心位置偏差应≤ 10 ㎜；接管外伸长度的允许偏差，应. . 为177。 5 ㎜。 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。 开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。 随着罐体组装，同时进行旋梯、栏杆和平台的预制安装并且符合施工图纸及 GB5020595《钢结构工程施工及验收规范》要求。 焊接 焊工考核 从事储罐焊接的 焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，且考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一致。 焊接工艺评定 焊接施工前应按《压力容器焊接工艺规程》 JB/T470992 规定进行焊接工艺评定，公司已有适合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺评定。 焊接材料 焊接材料应设专人负责保管，焊接材料的贮存应保持干燥，相对湿度不得大于 60％，焊接材料使用前应进行烘干，低氢型焊条说明书进行烘干后，应保持存在 100～ 150176。 C 的恒温箱内，药皮无脱落和明显裂纹。 焊工应使 用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过 4 小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。 . . 焊接环境 施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： （ 1） 雨、雪环境。 （ 2） 手工焊时，风速超过 8m/s。 焊接技术要求 （ 1） 焊前应清除坡口及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。 （ 2） 定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为 100 ㎝，间隔 300 ㎝，焊缝高 3～ 5 ㎜，丁字缝必须定位焊。 （ 3） 焊接中应 注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和试验电流。 必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。 （ 4） 多层焊时层间接头应错开 300 ㎜以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口。 （ 5）。