会泽县建制村通畅工程施工组织设计

会泽县建制村通畅工程施工组织设计内容摘要：

首先清扫基层，用沥青洒布车均匀地浇洒透层油。 （ 3）沥青混合料拌和：确定适宜的拌和与出场温度，沥青的加热温度为 140℃160℃，加热时间不超过 6 小时，且当天加热的当天用完。 砂石加热温度为 150℃170℃，矿粉不加热。 沥青混合料出厂温度控制在 130℃ 160℃之间。 在施工过程中根据配料单进料，严格控制各种材料的用量及加热温度。 拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无离析和结团成块现象。 每班抽样做沥青混合料性能 、矿料级配组成和沥青用量检验。 每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。 做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料不允许出厂。 并且拌和厂为防下雨，备有一定数量的篷布，用以遮盖矿料及沥青混合料，以免含水量增大对施工质量及生产能力产生一定的影响。 （ 4）沥青混合料的运输：沥青混合料用自卸车运至工地，运输车辆上在早晚天凉时均用篷布遮盖，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于 130℃。 在运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。 （ 5）拌和质量检测：首先沥青混合料生产的每个环节都应特别强调温度控制，检验人员在混合 料从拌和机出料口卸出时或在料车上用温度计测定沥青混合料的出料温度；另外检验人员根据规范要求进行取样和测试，并且必须要采集有代表性的样品，能够反映整批混合料的特性。 （ 6）摊铺沥青混合料：根据试验路段，确定松铺系数，摊铺时沥青混合料温度 不低于 120℃。 摊铺时及时检查平整度及高程、横坡，发现问题及时修整。 在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别阐述要求。 除局部粗集料“窝”现象，并用新拌和料填补。 对于横向接缝，采用垂直接缝，用切割机切割，并对接缝处加强碾压。 （ 7）碾压：沥青混合料的压实程序分为初压、复压和终 压三道工序。 初压用 610T振动压路机（关闭振动装置）压两遍，初压温度为 110℃ 130℃，初压后检查平整度、路拱。 复压时用 610T 振动压路机进行，碾压 46 遍至稳定和无明显轮迹，复压温度为 90℃ 110℃。 终压时用胶轮压路机碾压 24 遍，终压温度为 70℃90℃。 碾压方式：碾压时压路机由路边压向路中，双轮压路机每次重叠 30 厘米，驱动轮靠近摊铺机，碾压中，确保压路机轮湿润，以免粘附沥青混合料。 压路机每碾压一遍的末尾，若稍微转向，就可以将摊铺机后面的压痕减至最小。 压路机不允许在新铺混合料上转向、调头、左 右移动位置或急刹车和从碾压完毕的路段进出。 施工控制要点：油石比、矿料级配、出料温度、摊铺温度、 厚度、宽度、压实度、平整度及路面横坡度等指标。 施工质量及技术标准应满足招标技术规范的有关规定。 封层施工 （ 1)、铺筑封层前，基层表面须经监理工程师验收合格后方可进行。 （ 2)、洒布 沥青 之前。 用秃的竹 扫帚 将基层表面的所有杂物扫出路外，污染严重的地方用铁锹铲除后清扫，用水冲洗干净。 沥青 洒布后应不致流淌，不得在表面形成油膜。 （ 3)、在喷洒封层沥青后，用矿料须采用净石屑，不得采用土石屑。 用量为 8m3/1000m2，并用 68t 钢筒式 压路机 进行稳压。 石屑的规格的 级配 须符合规范中公称粒径 ~ 的要求。 （ 4)、在 路面下面层施工前，须将多余集料清扫出路面。 如果封层由于行车作用被剥落造成 半刚性基层 外露时，须补喷洒 乳化沥青。 如有积聚须予以刮除。 （ 5)、沥青的浇洒长度须与 摊铺机 能力相适应，前后车的接茬搭接良好。 （ 6)、封层碾结束后，可开放交通。 通车初期设专人指挥交通，控制行车，使路面全宽度均匀压实。 在路面完全成型前须限制行车速度不超过 20km/h，严禁畜力车及铁轮车行驶。 (十） 水泥混凝土路面板施工 基层的检测验收：基层各项技术指标应符合设计和施工技术规范要求，如压实度、 高程、横坡度、强度宽度等。 施工前准备有足够的符合技术要求的原材料。 做好配合砼比设计，满足砼的设计抗压抗拆 强度要求，耐久、耐磨、方便施工的和易性，以及就地取材经济合理。 提前做好模板的加工与制作，制作数量应为摊铺机摊铺能力的 ． 0倍模板数量，以及相应的加固固定杆和钢钎。 测量放样：恢复定线，直线段每 20m 设一中桩，弯道段每 510m 设一中桩。 经复核无误后，以恢复的中线为依据，放出砼路面浇筑的边线桩，用 3 寸长铁钉直线每 10m 一钉，弯道每 5m 一钉。 对每一个放样铁钉位置进行高程测量，并计算出与设计高程的差值，经复核确认后，方可导线架设。 导线架设：在距放样铁钉 2cm 左右处，钉打钢钎（以不扰动铁 钉为准）长度约 45cm 左右，打入深度以稳固为宜。 进行抄平测量，在钢钎上标出砼路面的设计标高位置线（可用白粉笔）应准确为＋ 2mm。 然后将设计标高线用线绳拉紧栓记牢固，中间不能产生垂度，不能扰动钢钎位置要正确。 模扳支立：依导线方向和高度立模扳，模扳顶面和内侧面应紧贴导线，上下垂直，不能倾斜，确保位置正确。 模板支立应牢固，保证砼在浇注、振捣过程中，模板不会位移、下沉和变形。 模扳的内侧面应均匀涂刷脱模剂，不能污染环 境和传力杆钢筋以及其他施工设备。 安装拉杆钢筋时，其钢筋间距和位置要符合设计要求，安装牢固，保证砼 浇注后拉杆钢筋应垂直中心线与砼表面平行。 铺设轨道：轨道可选用 12 型 I 字钢或 12 型槽钢均可，一般只需配备 4根标准 I 字钢长度即可，向前倒换使用，并应将 I 字钢或槽钢固定在** 的小型枕木上，枕木间距为 1 米。 轨道应与中心线平行，轨道顶面与模板顶面应为一个固定差值，轨道与模板间的距离应保持在一个常数不变。 应保证轨道平稳顺直，接头处平滑不突变。 摊铺机就位和调试：每天摊铺前，应将摊铺机进行调试，使摊铺机调试为与路面横坡度相同的倾斜度。 调整砼刮扳至模扳顶面路面设计标高处，检查振捣装置是 否完好和其他装置运行是否正常。 水泥砼拌和：应设置 1 一 2 台能满足摊铺能力要求的能自动计量的强制式搅拌机拌和砼。 施工前，应备足经检测合格的原材料，在保证砼具有良好施工和易性条件下，经批准后的优化配合比设计。 砼的抗压、抗折强度完全保证满足设计标准要求。 在砼拌和过程中，应保证原材料计量误差符合规范要求范围内，砼现场施工坍落度符合设计配合比的要求，保证砼搅拌均匀、不离析。 1砼应优先选用水泥砼罐车运送。 如不具备时，必须采用不漏浆的自卸反斗车运送，砼必须覆盖，防止水份蒸发和遭受雨淋。 运输车辆应满足摊铺和拌和的需要，自卸车由拌和站运至摊铺现场不宜超过 30 分钟。 当运至浇注地点的砼发生离析，泌水和坍落度不符要求时，应进行二次搅拌合格后方可使用。 1砼摊铺 (a) 摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水 (b) 砼入模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度 +1cm 范围内，制作砼检测抗压抗折强度的试件。 (c) 摊铺过程中，间断时间应不大于砼的初凝时间。 (d) 摊铺现场应设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车砼数量均匀卸料，严格撑握不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模扳以外。 (e) 摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保砼表面平整不缺料。 (f) 每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。 因机械故障或其他原因中断浇注时，可设临时工作缝。 宜设在缩缝处按缩缝处理。 (g) 当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的砼可用人工振实和整平。 如继续浇注，摊铺机需跳开一块扳的长度开始进行，留下部分待模扳拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型。 (h) 摊铺机在摊铺时，两侧应各设 1 名辅助操作员，保证摊铺机运 行安全和摊铺质量。 1人工修整砼路面 先用铝合金制成的振动梁进行振捣，消除摊铺机在摊铺、振捣、整平过程中留下的麻面。 再用提浆棒（ 10cm 钢管制成）来回在砼面上滚动，保证砼表面水泥浆均匀分布。 1为防止锯缝不及时造成断板，应每隔三条锯缝先压一条缩缝。 压缝扳采用刚性好的钢板制成，板宽以与缩缝深度相同，板厚与缩缝的宽度相同，板长比摊铺面扳宽稍短 1cm，做成刀形。 在刀背上均匀焊接三个提手。 压入前应将压缝板两侧涂刷脱模剂。 在缩缝位置打入压缝扳时，应严格控顺直，压入深度比砼表面稍低 1cm 左右，将压缝板两侧 隆起的砼抹平。 在压缝板静止 1 一 1． 5 小时（时间长短视施工时气温而定）然后先轻轻抬动几下压缝板，不要扰动两侧砼， 2 小时左右提出压缝扳（以提出压缝不变形为准）。 在做压缝的同时，搭设工作踏板，用木抹进行人工抹光收浆后应无任何痕迹。 并用铝合金直尺检测成型后的表面平整度和相邻两扳高差，检测结果应符合规范要求。 1压纹或拉槽：为使混凝土表面具有很好的抗滑性能，混凝土表面的纹理制作可采用压纹或拉槽的形式。 应及时撑握压纹或拉槽的时机，一般以抹光收浆后半小时 ,用手指轻压有软感，水泥浆又不粘手为准，砼初凝之前完成。 不管是 压纹或拉槽，在施工时必须采用导向尺控制纹理的顺直，深度均匀，一般控制为 2一 3mm 左右，不能有石子或粗粒砂浮于表面。 压纹多采用木制压辊或铁制压辊，拉槽多采用塑料管制拉槽器或钢丝编制的拉槽器。 1养护：一般路面纹理制作完成后半小时，即可进行，养护可采用喷洒养生剂或浇水两种形式，喷酒养护剂养生一次即可，以每平方米 0． 2 升为准，应均匀喷洒，不得遗漏。 如果采用浇水养生，必须保证 7 天之内 24 小时保证砼表面湿 润，可用不污染砼表面覆盖物上浇水渗透养生。 也可四周筑土围堰浇水养生，两种方法均应在锯缝完成后进行。 以前可用喷雾 器喷洒养生。 1锯缝必须及时，不宜早不宜迟，过早锯缝缝口易起毛边，太晚锯缝困难会出现断板，一般可依据浇注时的温度乘以浇注后的时间达到 220OC 为准或砼抗压强度达 5Mpa，即可开始锯缝，锯缝问距应为面板宽度的 倍，间距太长容易产生断板现象。 锯缝应顺直按划线进行，深度应符合设计要求，一般为扳厚的1／ 4 左右。 锯缝后要及时用水冲洗干净，为填缝打好基础。 1填缝：填缝料可用沥青玛蹄脂类及其它防水性能好的材料，填缝应及时，以防缝口缝壁受到污染，如用沥青类填缝不宜太满，只需灌入缝深的 2/3 即可，如用乳化沥青 橡胶，氯丁橡胶等可低于路面 5mm。 1拆模：当砼强度能够保证表面及棱角不受拆模损坏时方可拆模（一般砼抗压强度达到 时）。 拆模时不得扰动拉杆钢筋和胀缝传力杆钢筋以及其他预埋件。 自检验收，计量支付，开放交通：路面经过养生后，砼强度达到设计强度 100％时，首先通过自检验收，呈报计量支付，并开放交通。 (十一） 整齐块石路面施工 施工准备 （ 1）材料及主要机具 1）预制混凝土板块：强度不应小于 20MPa，混凝土预制块严格按照施工图规定尺寸进行模板定制及预制。 并对混 凝土板块进行外观检查，表面要求密实，无麻面、裂纹和脱皮，边角方正，无扭曲、缺角、掉边。 板块允许偏差：长、宽177。 .，厚度177。 ，长度≥ 400mm 平整度为 lmm，长度≥ 800mm，平整度为 2mm。 2）水泥方格砖：抗压、抗折强度符合设计要求，其规格、品种按设计要求选配，外观边角整齐方正，表面光滑、平整，无扭曲、缺角、掉边现象，进场时应有出厂合格证。 3）砂：粗砂、中砂；砂垫层选用级配良好、坚硬的中、粗砂，含泥量在 5%以内；嵌缝砂主要用来填充弹石间缝隙，嵌紧弹石，加强路面的整体性 ，并起到保护弹石边角与防止路面水下渗的作用，含泥量应控制在 3%以内。 4）水泥： 325 号以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，有出厂合格证。 5）预制混凝土与路牙子，按图纸尺寸及强度等级提前预制加工。 6）主要机具：小水桶、半截桶、扫帚、平铁锹、铁抹子、大木杠、小木杠、筛子、窗纱筛子、喷壶、锤子、橡皮锤、錾子、溜子、板块夹具、扁担、手推车等。 （ 2）作业条件 1）场地已进行基本平整，障碍物已清除出场。 2）道路已放线且已抄平，标高、尺寸已按设计要求确定好。 路基基土已碾压密实，密实度符合设计 要求，并已经进行质量检查验收。 混凝土预制块 混凝土预制块强度不低于设计要求，采用细骨料混凝土，骨料有良好级配，骨料粒径水大于 ，混凝土配合比设计按国家现行标准的规定进行计算和试配，以 28 天抗压强度为检验标准。 混凝土块的尺寸标准为长 15cm，宽 10cm，高10cm ，尺寸误差不超过。 砼表面缺陷处理 混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的所有缺陷应进行修补。 混凝土预制块外观要平整、光滑，拆模后外露面不允许有蜂窝等不良现象。 外形尺寸应符合设计要求，尺寸偏差在容 许偏差范围之内。 不允许用砂浆刮抹混凝土预制块表面。 立模浇筑的混凝土块缺陷，应在拆模后 24 小时内完成修补。 任何峰窝、凹陷或其它损坏了的有缺陷的混凝土，应及时通知工程师，取得工程师同意后方能处理，并须有详细的记载。 修补时应先清除洗净，再用砂浆、混凝土或规定和填料重新填补整饰。 填补部分应加强养护，使之与周围外露混凝土表面融为一体，颜色接近，无明显迹痕，不得有收缩缝。 混凝土预制块养护 混凝土浇筑完毕后 ,6~18 小时内开始养护，但在炎热或干燥气候情况下，应提前养护。 在混凝土预制块生产过程中，一般情况 下采用。