上海水运工程质量通病防治指导书

上海水运工程质量通病防治指导书内容摘要：

仪器的光学对中器对中偏差超限 1．现象 在对中器对准地面上一个点后，将仪器精确架平。 将仪器旋转1800后，对中器中心与地面上的点偏差超过 5mm。 2．原因分析 在长期使用过程中，由于仪器转动频繁，致使仪器对中器产生偏差。 3．防治措施 定期对仪器的对中器进行检测，发现 偏差超过规范时，及时进行校正。 其校正步骤如下： （ 1）将对中器对准地面上的一个点后，将仪器精确架平。 使仪器的光学对中器中心精确对准地面上的点标识。 （ 2）将仪器旋转 1800后，打开对中器的校正螺栓仓（一般位于对中器的目镜盖内），用校正拨针将对中器中心向地面上点标移动一半的距离。 （ 3）重复以上 2 个步骤，直至仪器精确架平后在任意方向上，光学对中器中心都对准同一个点的偏差不超过使用规范要求。 仪器的水准管不垂直于竖轴 1．现象 将仪器大致置平，使度盘水准管和任意两脚螺旋平行，调整脚螺旋，使气泡居中，当将 上盘旋转 1800时，气泡不再居中。 2．原因分析 仪器水准管与竖轴不垂直，存在偏差。 3．防治措施 当发现水准管轴不垂直于竖轴时，应及时对仪器进行校正，以免工程测量中产生过大偏差，其校正步骤如下： （ 1）先将仪器大致置平，使度盘水准管和任意两脚螺旋平行，调整脚螺旋，使气泡居中。 （ 2）再将上盘旋转 1800，用校正拨针将偏差向中间调整一半。 （ 3）重复以上两个步骤，直至水准管不论在任何方向，气泡偏离中央都不超过半格为止。 1－ 地基加固 近几年当今港口不断向外海深水水域发展，大面积的围海造地形成陆域，针对这 些陆域进行地基加固以满足上部荷载使用要求，推动了地基加固技术和工艺的全面发展；同时各种工艺施工的质量也变得尤为重要，本文主要列举了常用几种地基加固工艺的质量通病及防治措施。 一、强夯法加固地基 强夯法适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与粘性土、湿陷性黄土、杂填土和素填土等地基。 它加固地基有三种不同的加固机理，即：动力密实、动力固结和动力置换，取决于地基土的类 别和强夯施工工艺。 强夯时出现“弹簧土” 现象 夯击后部分区域夯击处下陷，周边鼓起，人如同踩在弹簧上，俗称“弹簧土”。 这种土质 地基难以施工，夯击后达不到设计要求的密实度指标。 原因分析 1)在砂土层出现这种现象，主要是在用砂土进行回填时，地下水未排除干净或地下原始砂土含水率较高，在表面砂（土）层覆盖后，阻止了原地下水的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的“弹簧土”。 2）在碎石层出现这种现象，主要是因表层石料回填厚度不够，回填时地下层含水率较高，强夯时将表层石料击穿，引起下层地下水流动上涌，形成“弹簧土”。 防治措施 1） 回填前尽可能将地下水排除干净或减小地下层的含水率； 2） 强夯过程中开挖排水明沟，排水明沟深度不小于 ，加强现场排水力度； 3） 延长两次点夯施工的间隔时间，尽可能排除地下水后再进行强夯施工； 4） 如果已经出现弹簧土，可直接将该土挖除，回填碎石或山皮土进行强夯；或者将“弹簧土”翻松、晾晒，排除地下水后再回 填进行夯实。 5） 进行加料强夯，利用挖机向夯坑回填石料，边强夯边回填石料。 夯坑沉降量较大，四周明显隆起 现象 夯击后，夯坑沉降量过大，且夯坑四周土体出现明显隆起现象。 原因分析 1） 强夯击数较多，能量较大； 2） 夯击间隙时间短，孔隙水压力来不及消散； 3） 雨期施工或土质含水量较高。 防治措施 1） 根据地质情 况，进行强夯典型施工，确定夯击能量和击数； 2） 增加点夯之间的间隙时间，确定合理的操作工序； 3） 及时排除地下水，减少土质含水量，开挖排水明沟降水，同时避免雨期施工。 责任心不强 现象 强夯过程中出现遗漏点位或少击数强夯 原因分析 1） 操作人员粗心或技术参数不明确，造成漏点或少击数； 2） 土层松散，夯沉量较大，难以一次夯满击数； 3） 由于强夯施工设备、人员的影响，造成已放好的点位遗失； 防治措施 1） 加强对施工人员的技术交底和现场管理，严格按照程序施工，即现场按图纸布置点位，在技术人员验收后开始施工， 施工时每夯一击记录夯沉量，一个点位全部击数夯击完成后在图纸上标明，整个小区点夯完成后由监理人员进行验收，合格后开始场地平整和进行下步施工。 2） 当土质松散时，夯沉量较大，容易造成吸锤及起锤困难，可以在点夯施工前进行一次普夯，增加表层的承载力，减少沉降；也可分几次完成点夯施工，确保夯击击数。 3） 强夯施工过程中，加强对夯击点的保护，一旦发现点位遭破坏，及时重新布置点位。 二、振冲法加固地基 振冲法又名振动水冲法，它是利用振动和水冲加固土体的方法，最早用来振密松砂地基，后来逐渐发展为两大分支，即适用砂基的振冲挤密和适用 于粘性土地基的振冲置换。 本文适于深厚吹填砂不加填料地基基础加固。 砂土出现孔洞现象 现象 振冲结束后，地基表面不规则地出现孔洞现象。 原因分析 1） 振冲加密砂土时砂土中水量不足，未能使砂土达到饱和， 振冲后致使地基表面出现孔洞； 2） 振冲过程中的留振时间不够，未能使砂土充分液化； 3） 砂层中含泥量较高，不具备无填料振冲的施工条件； 4） 振冲过程中未及时进行人工回砂。 防治措施 1） 加强泡水，振冲施工前单独增加水泵提前泡水，使砂土含水充分饱和；振冲时增大水压； 2） 延长振冲过程中的留振时间，增加振冲上拔、下 沉循环次数，同时减慢上拔、下沉的速度； 3） 合理布置回砂工序，固定每台设备回砂工人，专项回砂； 4） 如砂层中含泥量较高，需对振冲方案进行调整，采用外加碎石或外加中粗砂振冲施工。 电流超标或无法达到振冲深度 振冲过程中，施工电流超过设备额定电流，或者达不到设计要求的振冲深度。 原因分析 1） 砂层干燥，含水率低，造孔电流偏大； 2） 地下存在不明障碍物，如土工布、编织袋、石块等； 3） 表层已密实，振冲器难以穿透； 防治措施 1） 将施工小区四周围起，形成区域化施工，同时增加泡水力度，确保砂层含水饱和； 2） 施工时观察电流 变化，延长振冲施工时间，减慢上拔、下沉速度； 3） 查看地质资料，粗步判定不明障碍物，变更实际施工深度。 点位遗漏 现象 施工过程中，发现个别振冲点位被遗漏现象。 原因分析 1） 未按程序施工，造成点位遗漏； 2） 由于振冲沉降量大，前排孔位施工时，造成后排孔位沉降，布置好的点位遗失； 3） 由于施工设备、人员的影响，造成布好的点位遗失； 4） 由于场地积水较深，造成布好的点位淹没； 防治措施 1） 按程序施工，按施工图纸布放点位，经技术人员、监理验收后方可施工，每施工一组桩，在施工图纸标明； 2） 为避免沉降，造成孔位 遗失，可在施工区外，测放一排孔位，作为引入点，及时复核施工区的点位； 3） 开挖排水明沟，避免现场积水。 三、塑料排水板加固地基 竖向塑料排水板处理软地基，是在地基中设置竖向塑料排水板形成排水井，然后利用建筑物本身重量分级逐渐加载或是在建筑物建造以前，在场地先行加载予压，以增加作用于土颗粒的有效应力 来加速地基固结沉降，使土体中的孔隙水排出，同时强度逐步提高，达到地基处理的效果。 打设过程中经常发生塑排回带或不下带 现象 施打塑排时导管已下沉达到设计深度，上拔时，塑排带随导管同时上拔，在提升一定高度后， 塑排开始留带，从导管上拔至塑排留带位置即为塑排回带长度；如导管上拔塑排也一直上拔，未曾留带，即为塑排不下带。 原因分析 1）未穿透淤泥层，底层粘土含水率高压不住排水板； 2）桩靴与导管的密封性差，有淤泥进入导管，使导管内发生阻塞，排水板难以在淤泥中生根； 防治措施 1）加高压水，一是依靠高压水将桩靴脱开，塑排带能顺利留下；二是依靠水压力冲击阻止管外淤泥的进入； 2）增长桩靴与导管间链条的连接长度，让排水板在淤泥中有一个预压的时间； 3）增加桩靴与导管间的密封性； 4）调整桩靴的结构形式，可用 圆形、锥形或三角形的桩靴； 5）根据设备能力，增加塑排的施工深度，穿透淤泥层，进入硬土层留带。 打设过程中发生断带 现象 塑排施打过程中，塑排带断裂，从管靴口脱落或导管外塑排带直接断开。 原因分析 1）管靴封口不严密，泥沙进入插管，堵住导管，卡住排水板造成断带； 2）由于碰到硬地基时，插板机振动时间较长，将排水板与桩靴连接处振断，造成排水板断带； 3）由于排水板日晒雨淋，材料老化，造成断带。 防治措施 1）加高压水，泥沙不易进入，保持管内干净畅通； 2）减少振动时间，或根据地质情 况，调整塑排施工深度； 3）加强对塑排的保护，避免日晒雨淋，同时控制塑排的供应速度，避免大量塑排放在施工现场； 4）发现断带，在原位置附近再补打一根。 3 打设深度不够 现象 塑排施打未达到设计要求深度 原因分析 1）责任心不强，稍微碰到硬层就提管上拔，未穿透中间硬层，而达不到设计深度； 2）地质条件复杂，地下是岩基或抛石，塑排无法施工。 3）振动锤激振力偏小，难以穿透硬层。 防治措施 1）熟悉地质报告，基本查明该施工区的地质情况，并进行典型施工，确定塑排施工深度；同时通过典型施工确 定停锤标准； 2）重视技术交底，落实设计确定的停锤标准，按留振时间进行特殊区域的深度控制； 3）提高责任心，如实记录现场施工情况，及时与现场监理沟通，留书面材料加以说明，并与设计协商解决办法。 4）更换振动锤，增加激振力，确保能穿透硬层，达到设计要求深度。 1－ 现浇混凝土质量控制 根据工程特点、结沟特性，结合现场具体条件，制定关于混凝土供应、运输、浇筑等一系列工作的施工方案。 针对现浇混凝土质量的控制要点，从以下几方面具体阐述。 一、 混凝土搅拌 混凝土拌制过程中易出现的问题： 混凝土搅拌设备计量不准确，混凝土 拌制不均匀，混凝土配合比、坍落度控制不好，石子偏多，沙浆较少，坍落度偏小。 处理方法（从以下几个方面具体阐述）： 设备要求 混凝土搅拌设备主要有强制式和自落式两种。 目前水工项目常用强制式混凝土搅拌机；搅拌站的设备尽量做到自动上料、自动称 量、机动出料和集中操控，使搅拌站后台上料作业机械化、自动化。 搅拌混凝土前，加水空转数分钟 ,将积水倒净 ,使拌筒充分润湿。 搅拌第一盘时 ,考虑到筒壁上的砂浆损失 ,石子用量应按配合比规定减半。 搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。 在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取 边出料边进料的方法。 严格控制水灰比和坍落度．未经试验人员同意不得随意加减用水。 投料顺序 投料顺序为石子 — 砂 — 水泥 — 水 — 外加剂 (水剂 ) ,搅拌机骨料、粉料和水料的加入必须按确定的时间和程序顺序进行。 强制式搅拌机一般不需干搅拌。 水一般随骨料一起或间隔 1～ 2s 加入。 骨料先行于粉料喂入至关重要。 搅拌时间 搅拌时间：搅拌时间随搅拌机的类型及混凝土拌和料和易性的不同而异。 在生产中，应跟据混凝土拌和料要求的均匀性，规定合适的搅拌时间，但混凝土搅拌的最短时间，应符合表 1 规定： 混凝土搅拌的最短时间（ s） 表 1 混凝土坍落度（ mm） 搅拌机类型 搅拌机容积（ L） 小于 250 250～ 500 大于 500 小于及等于 30 自落式 90 120 150 强制式 60 90 120 大于 30 自落式 90 90 120 强制式 60 60 90 注： 冷天施工搅拌时间应比高温时延长 50%； 掺加外加剂时，其搅拌时间应延长 30s60s； 掺粉煤灰混凝土的搅拌时间应延长 60s。 称量要求 为确保计量精度，从以下几方面入手 ： （ 1）配料计量系统尽量采用计算机自动控制； （ 2）所使用的计量器具及设备须在有效的鉴定期内，定期进行计量动（静）校验，确保达到《预拌混凝土》（ GBl4902）规定的计量要求； （ 3）每班正式称量前，对设备进行零点校准，定期对设备进行检查、维护； （ 4）水泥、掺和料的计量允许偏差≤177。 2%；粗、细骨料的计量允许偏差≤177。 3%；水、外加剂的计量的允许偏差≤177。 2%。 （ 5）对骨料含水率进行检测，当含水率有显著变化时，增加测定次数，根据测定结果及时调整用水量和骨料用量。 二、 混凝土运输 混凝土运输过程中易发生的问题： 运输过程中容易造成混凝土离析、分层、失水、坍落度降小以及受到污染等情况发生。 处理方法： 根据混凝土的特性和现场施工条件，选择合适的运输设备。 当混凝土坍落度较大、运输距离远、道路畅通不平整时，宜采用混凝土搅拌车；当混凝土坍落度较小、运输距离短，浇注量较大时，宜采用机动。