1000m3储油罐制作安装方案【优质】

1000m3储油罐制作安装方案【优质】内容摘要：

准备 : 178。 罐 壁通气孔、罐体附件、开孔全部安装完成，人孔封闭，罐顶透光孔打开； 178。 铝浮盘安装符合试验条件； 178。 充水试验使用淡水，水温不低于 5℃； 178。 用临时管线给储罐上水。 (8)罐底的严密性试验以充水试验过程中，罐底无渗漏为合格。 如发现渗漏，放水 将渗漏处烘干，清除缺陷，着色无缺陷后补焊，直至合格。 (9)罐壁强度及严密性试验 : 保持设计最高液面 48 小时 ,罐壁无渗漏、无异常变形为合格；若发现渗漏，将液 面降至渗漏处下 300 ㎜左右 ,按上条要求修补。 (10)基础沉降观测： 178。 罐充水前，进行一次观测。 178。 在罐壁下部每隔 10mm 左右均匀设置 48 个观测点 ,，用水准仪测量各点标高。 178。 当罐内液面升至罐壁的 1/2 和 3/4 高度时，分别进行观测，当无明显沉降时， 充水至最高液面，如果在 48 小时后无明显沉降，即可放水。 如果沉降有明显变 化，则应保持最高液位。 继续进行定期观测，直至沉降稳定为止。 178。 储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐内直径的 7‰，沿罐壁圆周 方向任意 10m 弧长的沉降差不大于 25 ㎜为合格。 罐壁基础部分与其内侧的基础 之间不应发生突然凹陷。 178。 当沉降试验不合格时， 应以 ／ d 的速度向罐内充 水， 当水位高度达到 3m 时， 停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间／沉降量的曲线图，当日沉降量减 少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在荷载增加时，日沉降量仍保 持下降趋势。 当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充 水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放 掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳 定为止。 (11)充水试漏过程中的焊缝检查采用活动吊蓝进行。 (12)做好检验记录并签字认可。 浮盘升降（ 充水漂浮）试验 (1)该试验与罐体充水试漏同时进行。 (2)检查罐内杂物是否全部清除后，关闭罐壁下人孔。 13 (3)将清洁的淡水压入罐内，铝浮盘未浮起前，进水管流速小于 1m/s，水温不低于 5℃。 4)在充水升降试验过程中，始终应由专人监视，发现问题应及时停水，待修复后 方可进行继续充水试验。 (5)当浮盘浮升至罐壁带芯人孔处，进入浮盘顶上，将可调自动通气阀固定在操作 时的低档位置，切不可遗漏，否则将会发生毁盘事故，所以应有专人负责检查和 复查。 (6)将罐壁带芯人孔封闭后，浮盘可以继续上浮，这时进罐 的水流速度可以加快， 在储罐顶上不断进行观察浮盘上浮情况，若发现卡盘情况，应立即停止上浮，待 处理妥善后，不再卡盘了，才能继续上浮。 (7)当浮盘浮至距罐壁包边角钢下 1200 ㎜处，停止进水，保持两小时后无异常情 况再放水。 (8)放水时应在储罐顶部不断观察浮盘下降情况， 若发现异常现象也应立即停止放 水，待处理妥善后，方能继续放水下降。 (9)在浮盘降至操作高度，罐内水放完后，再进行一次检查。 (10)试验以浮盘升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象，浮盘及其附件与罐体 上的其它附件无干扰，浮盘与 液面接触部分无渗漏为合格。 (11)将漂浮试验情况填入测试记录单，并恢复可调支腿和可调自动通气阀。 其余储罐充水试验、沉降观测试验与内浮顶储罐的不同之处 （ 1） 罐壁泡沫发生器入口在充水试验前采用盲板进行封堵； （ 2） 安装引水管线进行充水试验。 同时引一条排水管线，通过阀门将水排到排水渠 内。 ※罐顶强度及严密性试验 178。 充水到最高设计液面以下 1 米时，封闭所有开口，缓慢冲水升压；当压力达到 达 时 ,停止充水 ,在罐顶涂肥皂水检验焊缝 ,如未发现气泡 ,且罐顶无异常 变形 ,罐顶强度及严密性试验合 格。 随后立即打开透光孔 ,使罐内恢复常压。 （ 3） 罐顶稳定性试验 178。 充水到设计最高液面时，封闭所有开口缓慢放水，当罐内负压达到 时 , 检查罐顶无异常变形为合格。 随后立即打开透光孔 ,使罐内恢复常压。 （ 4） 基础沉降观测： 178。 在罐壁下部均匀设置观测点 ,用水准仪测量各点标高。 设备安装技术方案 施工工艺流程 14 施工准备（设备基础验收、开箱检验及管理）→设备安装（就位、调整、检验） →灌浆→设备试运→交工验收。 施工准备 设备基础验收 设备基础在移交时，有相关证 明基础合格的资料。 基础上有明显的标高、基准线 及基础纵横中心线。 按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行复 测检查，其允许偏差见表 414。 A 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 B 设备基础表面和地脚螺栓预留孔中不得有油污、碎石、泥土、积水等，预埋螺 栓的螺纹和螺母保护完好。 C 设备基础验收完毕填写相应的验收移交记录，并签字确认。 设备开箱检验及管理 ※设备开箱在有关人员参加下，按照装箱单进行，并作出相应记录。 D设备检验后提交验收记录，并有监理的认可。 _ 设备及其零配 件和专用工具均妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或 丢。 E设备检查验收时若发现质量缺陷或损坏情况，及时与供货单位、监理、甲方联 系，共同协商确定处理方案。 管道安装方案 施工准备 ： A、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 B、与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。 C、钢管、管配件及阀门等经检验合格，钢管、管配件、阀门、垫片等按设计要 求进 行核对，其材质、规格、型号无误。 D、钢管、管件，阀门等内部已清理干净，无杂物。 E、工程用阀门试 验合格后方可使用。 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水， 并吹 干。 F、安全阀安装前应进行调试定压。 管件加工（下料、坡口加工及打磨） A、管件下料预制前，应绘制管道系统单线图。 B、管件下料预制按单线图进行，同时按单线图标明管道系统号和预制顺序进行 标识。 C、切割 ※切割前应根据管道系统单线图 ,在钢管上做出准确的标记。 ※φ 89mm 以下钢管采用机械方法切割， φ 89mm 以上钢管 ,可用手动氧 乙炔气切 割。 15 D、管端加工 坡口用手动砂轮机加工，焊接坡口按表 415 的要求进行加工。 管子坡口质量应 符合 下列规定： 管子坡口质量应符合下列规定： ※坡口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 ※坡口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过 3mm。 E、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加 工。 F、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 416 规定。 自由管段和 封闭管段的加工尺寸允许偏差 表 4— 16 G、经检查合格的预制管件 ,按下列规定保管 : ※ 管内所有铁锈、焊渣或其它杂物清理干净，所有开口应用橡胶盖 封住。 ※ 管段标出区号、管线号和部件号，标记标在管子外表面。 预制管段允许偏差应符合图 410 的要求： 管道及管件组对 一般规定 A、焊缝位置应符合 GB5023597 和 GB2026897 规定。 B、管件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的锈、油、漆、垢、 毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 C、管道不得强行组对。 D、管道组对应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的 10%，且不得大于 2mm。 F、管道组对时的注意事项 ※为了避免管子和管件 的连接偏差， 管子和管件应进行圆度检查， 然后进行组对。 ※凡管道系统单线图未注明管道在现场焊接的管道焊口， 应在组对时考虑尽可能 使其在现场焊接处于平焊或横焊位置。 ※利用隔片等方法保持合适的组对间隙。 G、支管连接 ※支管连接应采用设计文件中规定的三通或四通。 ※除另有说明 ,凡在主管上开孔焊接支管、 管接头或支管台时 ,应符合图纸的要求 及下述规定 : 178。 支管焊缝要避开主管焊缝，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头需进行 100%射线检测。 178。 支管连接采用使坡口完全焊透的方法。 178。 必要时在主管上要设置夹 具，避免由于焊接引起主管变形或支管凹陷。 主管线组对 A、地面上管道，在管线安装位置周围进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主 管线进行滚动，保证进行活口焊接。 B、埋地管道，在管沟没有堆土一侧进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主管 线进行滚动，保证进行活口焊接。 C、焊接完毕，吊装就位。 储罐上空气泡沫产生器立管组对在地面进行，托架与管线固定在一起。 安 装时用吊车整体安装就位。 16 储罐消防冷却水管线组对： A、圆环形冷却水管在现场预制成型。 B、圆环形冷却水管在法兰连 接处进行分段，在储罐旁边进行组对焊接，完毕后， 分段进行吊装就位。 C、托架在储罐起升过程中进行安装。 阀组组对 A、阀门分组进行预制组对，保证阀组整体的水平度和标高。 B、阀组管线下料统一进行。 在组对平台上组对，组对时，先固定一个组对基准， 其它阀门及管件参照该基准进行。 C、为防变形，阀组焊接时，采取支撑进行加固。 支管组对 A、主管线安装就位后，进行支管组对。 B、用钢卷尺，进行开孔定位。 C、组对时，用钢板尺、水平尺进行找正。 管道及管件焊接 一般规 定 A、参加焊接的焊工须参加资格考试，取得与其所焊项目相对应的合格证书。 B、 焊接工艺评定按按照 《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236 — 98 或《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB/T47082020 的规定执行。 C、进行焊接时 ,所有焊工应佩带证章 ,其中注明焊工资格、姓名、代号。 焊后在 焊接附近打上焊工代号，代号应位于焊缝下游（按管道介质流向判断），距焊缝 50 ㎜。 D、焊接工艺采用手工电弧焊及氩弧焊。 按焊接工艺评定进行。 E、焊接材料选择表 表 417 F、焊条保存和控制 符合下列规定 ※ 焊条在室内保存 ,避免潮湿。 焊接材料在烘干使用前不可打开包装。 焊条储存 室应配备除湿机、温度计、湿度计等设备。 ※手工电弧焊条使用前根据生产厂家的说明书进行烘干 ,烘干后即放入干燥筒内 贮存。 焊接时 ,所有手工电弧焊焊条须装在干燥筒内 ,对干燥筒进行加热 ,以保持 一定的温度。 ※焊条发放由专人负责管理。 焊接要求 A、除有防风、除湿等防护措施外，下列天气情况下不准施焊。 ※雨天、雪天。 ※风速≥ 8m/s（手工电弧焊）。 或者 2m/s（手工氩弧焊）。 ※相对湿度≥ 90%。 B、为防止焊接过 程中产生附加应力和变形，焊接时焊件应垫置牢固。 C、定位焊 ※焊接定位焊缝时，采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工 施焊。 ※定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。 D、正式焊接要求： ※在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应处理后方可施焊。 ※与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。 拆除工卡具时不得损 伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材表面齐平。 ※严禁在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，并防止檫伤母材。 ※施焊过程中应保证起弧和收 弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。 多层焊的层间 接头应错开。 ※管子焊接时，管内应防止穿堂风。 ※每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据焊接工艺要求采取保暖 缓冷或后热等防止产生裂纹的措施， 再次焊接前应检查焊层表面， 确认无裂纹后， 方可按原工艺要求继续施焊。 ※焊接过程中防止咬边、弧坑、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷的产生。 E、法兰焊接按下列方式进行： ※法兰螺栓孔跨中布置，但与设备管口配对的法兰要与设备法兰螺栓孔取向一 致。 ※法兰安装时， 采用法兰组对器或别的夹具固定。 保证管子中心线和法兰面 垂直。 17 活口焊接采用手工电弧焊；为保证死口焊接质量， 焊缝检验、无损检测 焊缝外观检验 A、检验前，焊缝表面应清除干净，无渣皮、飞溅物等。 B、焊缝外观检验应符合要求：焊缝不得低于母材，且焊缝最后成形光滑。 检验 项目包括裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度、 角焊缝焊脚对程度、焊缝余高。 焊缝无损检测 A、无损检测按图纸和标准规范规定执行。 B、应对每一焊工所焊焊缝按比例进行抽查，检验部位由质检人员指定。 C、当检验发现焊缝不合格 时，按 GB50235— 97 规定执行。 管件安装 一般规定 A、管道施工利用水平尺、水平仪、经纬仪、铅锤等工具严格检查水平度和垂直 度以及平行管之间的距离。 B、预制管件按管道系统号和预制顺序号进行安装。 C、安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等 缺陷。 D、法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致。 螺栓紧固后与法兰贴紧，不得 有楔缝。 需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。 紧固后的螺栓应超出螺母 12 扣。 E、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫 等方法消除接口端面的空 隙、偏斜、。