[建筑]污水处理厂设备安装施工技术方案

[建筑]污水处理厂设备安装施工技术方案内容摘要：

地 177。 25 水平管段 平直度 DN≤ 100 2L‰，≤ 50 DN＞ 100 3L‰，≤ 80 立 管 垂 直 度 5L‰，≤ 30 线锤、直尺检查 成 排 管 道 间 距 15 拉线和直尺检查 交叉管的外壁或绝热层间距 20 ④ 与设备连接的管道 与传动设备安装的管道：安装之前必须将管内清理干净。 安装时，应从机器侧开始，先安装支架，管道阀门的重量和附 加力矩不得作用在设备上，在管道与设备连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。 管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。 固定焊口应远离设备。 与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态 下所有的螺栓应能有螺栓孔中顺利通过；法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，应符合下表的规定： 机器转速 (r/min) 平行偏差 (mm) 径向偏差 (mm) 间 距 (mm) ＜ 3000 ≤ ≤ 垫片厚＋ 3000～ 6000 ≤ ≤ 垫片厚＋ ＞ 6000 ≤ ≤ 垫片厚＋ ⑤ 工程塑料管的安装：应符合操作技术规程或设计的要求。 粘接连接的管道在施工中被切样时，须将插口处倒角，锉成坡口后进行连接，切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴线，坡口长度一般不小于 3mm，坡口厚度约管壁厚度的 1/3～ 1/2，坡口完毕后，应将残屑消除干净。 管材或管件在粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净。 粘接前应试插一次，使插入深度 及配合情况符合要求，并在插入端表面划出承口深度的标线。 承插口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确。 承插接口连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦拭干净，粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间应满足规范要求。 ⑥ 阀门的安装 1）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 倍，试验时间不得小于 5min，以壳体填料无渗漏不合格；密封面试验以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。 对于强度试验不合格的阀门应进行修复。 试验合格的阀门， 应及时排尽内部积水，关闭进出口， 2）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3 次。 调试合格后，填写安全阀调试记录，并进行标记。 3）阀门试验合格后，在安装管道的同时也应安装管道上的阀门。 在安装前应按设计图纸要求核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求；安装焊接阀门时，阀门不得关闭，且焊缝底层宜采用氩弧焊；安装法兰或螺纹连接的阀门 时，阀门应处于关闭状态。 4）阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的 ，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为 1000～1200mm(特殊情况除外 )。 ⑭ 管道的焊接 ① 管道焊接的准备 在管道焊接之前要进行焊接工艺评定和焊工资格的确认工作，那些未经焊接工艺评定的项目，应按规范规定组织参加施工焊工和技术人员，会同技术部门进行焊接工艺评定工作。 对参加工程施工而无施焊项目合格证的焊工应在组织培训，并经考试合格取得合格证后方可施焊。 焊接材料：管道焊接选用的焊丝焊条，在使用前必须具有质量保证书或质量合格证，且在保质期内。 对于标识不明，出厂日期不明等质量没有明确保证的焊 接材料，施工中禁止使用。 焊条在使用前应按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。 ② 焊接工艺 1）原则上钢质管道按 GB5023898 规范要求进行施工，具体应符合设计图纸要求。 2）原则上，工艺管道对于管径小于 DN50 或壁厚小于 3mm 的管道焊接采用氩弧焊；其他管道焊接采用手工电弧焊。 不锈钢管道氩弧焊焊接还需进行充氩保护。 3）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的油污、铁锈、毛剌等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。 4）焊口组对时，壁厚相同的管子、管件 ，其内壁应做到平齐，内壁错边量不小于壁厚的 10%，且不大于 2mm；对于壁厚不相同的管子、管件，在组对前应对厚壁端加工修整后方可组对焊接。 5）管道焊接时，不允许在焊件表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；为减少焊接变形和焊接应力，在焊接时应选择合理的焊接顺序；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 6）除工艺或检验的特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表 面，确认无裂纹后，方 可按原工艺要求继续施焊。 ③ 不锈钢管道的焊接 1）不锈钢管道焊接时应选择合适的焊接材料和焊接方法。 2）焊接方法：对于 DN≤ 50 的管道选用手工钨极氩弧焊焊接，对于 DN50 的管道采用氩电联焊的焊接方法。 3）不锈钢管运输和堆放时，应与普通碳钢分开，以免铁锈等污染。 4）为保证焊缝成分的稳定，应保证焊接工艺参数的稳定性，以减少焊缝的热敏感性。 严格控制有害杂质和尽量减少焊缝过热，对于防止焊缝产生凝固裂纹非常有效。 5）焊接时管内应充满氩气。 6）焊后焊口需进行酸洗钝化处理，酸洗钝化后要用清水冲洗净表面残液。 ⑮ 焊缝检验 ① 焊缝在焊接完毕后立即去除渣皮、飞溅物；焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；焊缝咬边深度不应大于 ，连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10%。 ② 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。 ③ 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。 ④ 焊缝余高、外壁错边量的允许偏差见下表： 序号 检验内容 允许偏差 mm 检验方法 1 焊缝余高 ≤ 1+,且≤ 3 焊接检验尺检查 2 外壁错边量 ≤ ,且≤ 2 注： b 为焊缝宽 度，δ为管壁厚。 ⑤ 根据设计或规范要求进行无损检测的焊缝，应按规定比例和方法进行，焊缝缺陷等级的评定应符合现行 JB/T47302020《承压设备无损检测》或 GB33232020《金属熔化焊焊接接头射线照相》的规定。 ⑯ 管道试验 ① 试验前准备：管道安装完毕后，应由施工人员、质检员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括，工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片等是否符合设计要求的规格、型号、材质、 平面空间布置，有正反方向要求的阀门、过滤器等介质流 向是否与设计相符。 对管道支吊架也按设计要求进行检查。 试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，待试验结束后再恢复。 管道试验前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准后方可进行管道系统试验。 ② 压力试验 压力试验的介质为无腐蚀性和无杂质的洁净水，当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备或管道时，水中的氯离子含量不超过25ppm。 试压前，对试压所用的管件、阀门、仪表等要进行检查和校验，合格后方可使用。 试压用压力表的精度等级为 级，压力表量程为试验压力的 ～ 2 倍，压力表数量一般为两块，分别安置于管线两端。 对高差较大的则在高处再设压力表，压力表应设在全程管线最高处。 各种管道的试验压力 (P)规定如下 : 管 道 种 类 试验压力 压 力 管 道 倍工作压力 重 力 管 道 试验管道最高点加 3 米 管道应充满水并在工作压力至少放置 24小时 ,然后用泵加压水以达到规定的试验压力 ,并进一步加压以维持该压力不小于 1 小时 ,在这期间检查管道的可见的渗漏点。 如果是吸附材料的管道 ,那么该段时间延长 ,直到吸附作用消失。 然后停止泵水 ,记录试验压力下降 10%的时间 (T)然后 再重新泵水 ,记下恢复到试验压力泵入的水量 (Q),损失率应用水量 Q 除以时间来算。 压力管道试验标准 任何情况不允许发生可见渗漏 ,但对于各种管道和连接形式 ,以下数据是允许的。 管道类型 允许损失率 钢 管 公称内径每 10 毫米的管子 ,每 100 米长及每 30 米水压下 ,每 24小时的渗漏为“”升 {这里“”为 :对焊接管段 ；具有 10%。