jgjt283-20xx自密实溷凝土应用技术规程

jgjt283-20xx自密实溷凝土应用技术规程内容摘要：

： () () 式中： Vs—— 每立方米自密实混凝土中砂的密实体积 (m3)； ms—— 每立方米自密实混凝土中砂质量 (kg)。 6 浆体体积 (Vp)，可按下式计算： () 7 胶凝材料表观密度 (ρ b)可根据矿物掺合料和水泥的相对含量及各自的表观密度，并按下式计算： () 式中： ρ b—— 胶凝材料表观密度 (kg/m3)； β —— 自密实混凝土中矿物掺合料占胶凝材料的质量分数 (%)； ρ m—— 矿物掺合料表观密度 (kg/m3)； ρ c—— 水泥表观密度 (kg/m3)。 8 自密实混凝土配制强度 fcu,0按现 行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ 55相关规定进行计算。 9 确定水胶比 (mw/mb) ① 根据工程所使用的原材料，通过建立的水胶比与自密实混凝土抗压强度关系式来计算得到水胶比。 ② 当不具备上述试验统计资料时，可按下式计算： () 式中： fce—— 为水泥的 28d 实测抗压强度 (MPa)；当水泥 28d 抗压强度未能进行实测时，可采用水泥强度等级对应值乘以 得到的数值作为水泥强度值代入上式； β —— 自密实混凝土中矿 物掺合料占胶凝材料的质量分数，当采用两种或两种以上矿物掺合料时，可以 β β β 3表示，并进行相应计算 (根据自密实混凝土工作性、耐久性、温升控制等要求，合理选择胶凝材料中水泥、矿物掺合料类型，矿物掺合料占胶凝材料用量的质量分数 β 不宜小于。 )； γ —— 为矿物掺合料的胶凝系数；对于石灰石粉 (β ≤) 、 I 级或 II 级粉煤灰(β ≤) 、 S95 或 S105 级矿渣粉 (β ≤) ，分别可取 、 和 ； mb—— 每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量 (kg)； mw—— 每立方米自密实混凝土中用水量 (kg)。 10 每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量 (mb)可根据自密实混凝土中的浆体体积(Vp)，由胶凝材料的表观密度 (ρ b)、水胶比 (mw/mb)等参数，并按下式计算： () 式中： Va—— 为引入空气的体积，对于非引气型的自密实混凝土， Va一般可取 10L； ρ w—— 为拌合水的表观密度，取 1000kg/m3。 11 每立方米自密实混凝土中用水量 (mw)可根据每立方米自密实混凝土中胶凝材料用量 (mb)以及水胶比 (mw/mb)，并按下式可计算： () 12 每立方米自密实混凝土中水泥的质量 (mc)和矿物掺合料的质量 (mm)可根据每立方米自密实混凝土中胶凝材料的质量 (mb)和胶凝材料中矿物掺合料的质量分数 (β )，并按下列公式计算： () () 13 根据试验，选择外加剂的品种 和用量，外加剂用量按下式计算： () 式中： mca—— 每立方自密实混凝土中外加剂用量 (kg)； α —— 外加剂掺量，以占胶凝材料总量的质量百分数表示 (%)，应由试验确定。 试拌、调整与确定 1 混凝土试配时应采用工程实际使用的原材料，每盘混凝土的最小搅拌量不宜小于25L。 2 试配时，首先应进行试拌，然后检查拌合物自密实性能必控指标，再检查拌合物自密实性能可选指标。 当试拌得出的拌合物自密实性能不能满足要求时，应在水胶比不变、胶凝材料用量和外加 剂用量合理的原则下调整胶凝材料用量、外加剂用量或砂的体积分数等，直到符合要求为止。 然后提出供混凝土强度试验用的基准配合比。 3 混凝土强度试验时至少应采用三个不同的配合比。 当采用不同的配合比时，其中一个应为本规程 中第 3 条确定的基准配合比，别外两个配合比的水胶比宜较基准配合比分别增加和减少 ；用水量与基准配合比相同，砂的体积分数可分别增加或减少 1%。 4 制作混凝土强度试验试件时，应验证拌合物自密实性能是否达到设计要求，并以结果作为代表相应配合比的混凝土拌合物的性能。 5 进行混凝土强度试验时 ，每种配合比至少应制作一组 (三块 )试件，标准养护到 28d或设计强度要求的龄期时试压，也可同时多制作几组试件，按《早期推定混凝土强度试验方法标准》 JGJ/T15 早期推定混凝土强度，用于配合比调整，但最终应满足标准养护 28d 或设计规定龄期的强度要求。 如有耐久性要求时，还应检测相应的耐久性指标。 6 根据试配结果对基准配合比进行调整，直至拌合物自密实性能和硬化后混凝土性能都满足相应规定为止，获得生产配合比。 7 对于应用条件特殊的工程，可对确定的配合比进行模拟试验，以检验所设计的配合比是否满足工程应用条件。 6 混凝土制备与运输 一般规定 自密实混凝土宜采用集中搅拌方式生产，生产过程应符合现行国家标准《预拌混凝土》 GB/T14902 的要求。 原材料检验与贮存 自密实混凝土原材料进场时，供方应按批次向需方提供质量证明文件。 原材料进场后，应按批次进行进场验收检验，并应符合以下规定： 1 胶凝材料、外加剂的检验项目应符合相关标准规定； 2 粗、细骨料的检验项目应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 JGJ52 的要求，其中人工砂检验项目还应包括 MB 值； 3 其它原材料应按各种原材料在混凝土中应用的有关标准执行。 原材料进场后，应按种类、批次分开贮存与堆放，适量储备，标识明显，并应符合下列规定： 1 水泥、掺合料及其它粉料应按生产厂家、品种及等级分别贮存，并应防止受潮和污染。 2 骨料宜采用仓储或带棚堆场贮存。 不同品种、规格的骨料应分别贮存，堆料仓应设有分隔区域。 3 外加剂应按生产厂家、品种分别贮存，采取遮阳、防水等措施。 外加剂储存过久或遇有可能影响其质量的情况时，使用前应复检。 生产与计量 原材料的计量应按质量 计，计量允许偏差应符合表 的规定。 表 原材料计量允许偏差 序号 原材料品种 胶凝材料 (%) 骨料 (%) 水 (%) 外加剂 (%) 掺合料 (%) 1 每盘计量允许偏差 177。 2 177。 3 177。 1 177。 1 177。 2 2 累计计量允许偏差 177。 1 177。 2 177。 1 177。 1 177。 1 注： 1 现场搅拌时原材料计量允许偏差应满足每盘计量允许偏差要求； 2 累计计量允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量称的偏差。 该项指标仅适用于采用计算机控制计量的搅拌站。 自密实混凝土搅拌时间宜比普通混凝土适当延长。 生产过程中，每台班骨料至少检测一次含水率。 当骨料含水率有显著变化时，应增加测定次数，并应依据检测结果及时调整材料用量。 高温施工时，生产自密实混凝土原材料入机温度应符合表 规定，必要时应对原材料采取控温措施。 表 原材料最高入机温度 原材料 最高入机温度 (℃) 水泥 60 骨料 30 水 20 粉煤灰等掺合料 60 冬期施工时，宜对拌合水、骨料进行加热，但拌合水温度不宜超过 60℃ 、骨料。