1048h2090型对开式二螺柱正滑动轴承座气动式镗孔夹具：课设正文三维设计装配图cad零件cad工艺卡工序卡

1048h2090型对开式二螺柱正滑动轴承座气动式镗孔夹具：课设正文三维设计装配图cad零件cad工艺卡工序卡内容摘要：

行钻 孔 和镗孔等孔的加工。 加工顺序这样安排可 减少刀具调整与工件装夹，同时保证零件的制造 工艺精度。 粗精加工基准面 在 粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。 同时遵循先加工重要精度后加工次要精度的原则，这样可以有效避免因为后加工有难度的尺寸精度产生高的报废率引起的损失。 另外还可以使 精度的传递有效，同时在 粗加工产生应力后有效的时效处理减少后期应力引起的变形。 镗孔加工方案选择 前面工艺分析 可知两个拼合件在组合后需要根据下底面进行定位工时利用轴承座的左右两个直径为 28 内孔进行定位 ， 这样定位方式满足了一面两销定位模式可以很好的固定零件的位置，限制零件各个自由度要素。 零件的 的形状精度和位置精度都要求我们采用 第 9 页 共 34 页 镗削工艺来完成 该道工艺 以保证两孔本身的形状精度和位置精度。 由于要进行 大批量生产的要求， 所以初步决定选择底面作为定位基准来进行加工制造。 （ 1）用镗模法镗孔 镗削加工过程中 镗模 可提高镗杆的 刚度和抗振性。 可以多 刀同时 加工 也可以单刀加工。 生产效率高。 镗模 的主要缺点是 结构复杂、制造难度大、成本较高，装配 要求高 、镗杆和镗套 易 磨损 等。 （ 2）用卧式镗孔 为适应 大批量、多品种 的生产批量要求。 我们采用我是镗床进行加工。 这样可以有效的提高生产效率并且简化工艺过程保证 内孔 105（ +， +） 的加工精度要求。 定位基准的选择 轴承座以及轴承座上盖初步单独加工时 粗基准 采用 尺寸 80 左右侧面 ， 原因是该面加工后为后续加工端面以及镗孔和端面孔钻削提供了保证。 轴承座 精基准 的选择可以选用尺寸 90 下侧大底面进行定位 ， 同时辅 助以尺寸 80 一侧面定位。 而轴承座上盖精基准的选择可以继续选用 80 左右侧面进行定位，这样也可以做到前后基准一致，方便加工装夹等 这样的定位方式 遵循了 “基准统一 ”的原则 ， 同时轴承座的定位模式是一面两销的定位模式。 可以有效保证加工基准的统一防止位置公差偏差。 拟定工艺路线 轴承座 的工艺路线： 工序 1 铸造毛坯。 工序 2 人工时效温度（ 500176。 ～ 550176。 ）消除应力。 工序 3 非加工表面喷漆。 工序 4 划线备铣削 此处文档有重要部分删减（ 本文档附有 CAD 图等详细附件 ） 工序 11 镗孔，镗安装孔尺寸 φ105（ +， +）至尺寸，光出端面 工序 12 钳工去毛倒钝 工序 13 质检 工序 14 入库 轴承座上盖 的工艺路线： 工序 1 铸造毛坯。 工序 2 人工时效温度（ 500176。 ～ 550176。 ）消除应力。 第 10 页 共 34 页 工序 3 非加工表面喷漆。 工序 4 划线备铣削 工序 5 粗铣 尺寸 80 左右侧面 、各个安装台阶面尺寸 1结合搭子面。 工 此处文档有重要部分删减（ 本文档附有 CAD 图等详细附件 ） 工序 13 质检 工序 14 入库 轴承座零件机加工工艺卡如下： 第 11 页 共 34 页 轴承座上盖零件机加工工艺卡如下： 工序号 工序名称 工序内容 车间 1 铸造 金属型铸造、喷砂及其清理 铸造车间 2 热处理 时效处理人工时效：加热到 530176。 ~560176。 保温 68 小时，冷却速度小于 30176。 热处理车间 3 油漆 非加工表面喷漆 4 划线 备铣削 5 铣 此处文档有重要部分删减（ 本文档附有 CAD 图等详细附件 ） 1. 铣削车间 6 铣 台 铣削车间 7 划线 备钻 车间 8 钻 钻孔 2φ 28，钻铰孔 2φ 钻削车间 9 钻 攻司 2M12 钻削车间 10 钳 11 镗床 铣削车间 12 钳 修去锐边，去毛倒钝 钳工车间 13 质检 铣削车间 14 入库 铣削车间 工序号 工序名称 工序内容 第 12 页 共 34 页 加工余量的确定 灰铸铁材 HT200，查《金属机械加工工艺手册》工艺表 175 机械加工车间的生产性质为轻型，确定为大批生产。 查《机械制造技术基础》第 3 版表 64，确定毛坯铸件的制造方法为金属模机器造型。 大批生产模式下， 选择铸造类型的主要特点要生产率高，适用于大批生产，查《机械 制造工艺设计简明手册》表 根据铸造的类别 、特点、应用范围和铸造方法的经济合理性，按表确定机器造型金属模的加工余量等级为 F 级 ,尺寸公差等级为 79 级，选工序号 工序名称 工序内容 车间 1 铸造 金属型铸造、喷砂及其清理 铸造车间 2 热处理 时效处理人工时效：加热到 530176。 ~560176。 保温 68 小时，冷却速度小于 30176。 热处理车间 3 油漆 非加工表面喷漆 4 划 线 备铣削 5 铣 2. 铣削车间 6 铣 此处文档有重要部分删减（ 本文档附有 CAD 图等详细附件 ） 铣削车间 7 划线 备钻 车间 8 钻 钻孔 2φ13，钻铰孔 钻削车间 9 钻 攻司 2M20 钻削车间 10 钳 将下轴承座与轴承上盖根据尺寸 120（ +， +）及其靠山面进行配合装夹并校正，用螺栓及其螺母垫圈配套装夹，并检查 11 镗床 专用夹具上活，校正尺寸 80 记号面，允差 φ105（ +， +）至尺寸要求 铣削车间 12 钳 修去锐边，去毛倒钝 钳工车间 13 质检 铣削车间 14 入库 铣削车间 第 13 页 共 34 页 择 CT8 级精度。 侧面 及其搭子面 的加工余量 轴承底座底面及尺寸 80 左、右两侧面 及各处搭子面 粗糙度要求为 mRa  ，参照《机械制造工艺设计简明手册》表 ，查得采用粗铣、精铣两道加工工序完成，经济精度选为 IT11。 其加工余量规定为 ~ ，现取 mm3。 的加工余量 轴承底座台阶面及尺寸 120（ +， +） 左、右两侧面 及其靠山面， 要求为 mRa  ，参照《机械制造工艺设计简明手册》表 ，查得采用粗铣、精铣两道加工工序完成，经济精度选为 IT10。 其加工余量规定为 ~ ，现取 mm3。 Φ105 孔的加工余量 Φ105 孔：内孔表面粗糙度要求 mRa  ，参照《机械制造工艺设计简明手册》表， 采用粗镗、精镗两个工序完成，经济精度选为 IT10。 粗镗： Φ105 孔，参照《机械制造工艺设计简明手册》表 ,其余量值为 mm3 ； 精镗： Φ105 孔，参照《机械制造工艺设计简明手册》表 ,其余量值为 mm1。 钻 Φ28 孔的加工余量 Φ28 孔：内孔表面粗糙度要求 mRa  ，参照《机械制造工艺设计简明手册》表，采用 钻孔、扩孔 两个工序完成，经济精度选为 IT10。 钻孔 ： Φ28 孔，参照《机械制造工艺设计简明手册》表 ,其余量值为 mm3 ； 扩孔 ： Φ18 孔，参照《机械制造工艺设计简明手册》表 ,其余量值为。 刀具的选用 铣刀 镗刀 钻头 类型 镶齿端铣刀 单刃镗刀 麻花钻 材料 硬质合金 硬质合金 高速钢 量具的选用 铣平面采用的量具为游标卡尺 镗孔采用的量具为塞规和 千分尺或者量缸表 第 14 页 共 34 页 第 3 章 切削用量及工时的确定 粗 铣尺寸 90 侧 面 加工 刀具 工件材料： HT200，硬度 190HBS，金属型铸造。 加工要求：铣 80300 的端面，粗糙度要求 下底面为 mRa  ，上顶面为 机床： X62W 卧式万能铣床 选择刀具：根据《切削用量简明手册》表 ，选择 YG6 的硬质合金端铣刀。 根据《切削用量简明手册》表 ， 切削余量单边为 3mm mmmma p  ， mmmmae 9068  ， 铣刀直径选择 mmd 1250  ， 12z。 计算切削用量 1）决定每齿进给量 zf 采用不对称铣削以提高进给量。 根据《切削用量简明手册》表 ，当使用 YG6 时，铣床功率为 （《机械制造工艺设计简明手册》表 ）， rmmf z /~ ，但因采用不对称铣削，故可以取rmmfz /。 2）决定切削速度 cv 和每分钟进给量 fv 切削速度 cv 可以根据《切削用量简明手册》表 中的公式计算，也可以根据《切削用量简明手册》表 查得： min/86mvt  、 min/220rnt  、 min/415 mmv ft  各修正系数为  M v fMnMv kkk  svfsnsv kkk k 所以： m i n/ in/ mmv c  m in/242m in/ rrknn nt  m in/ in/ mmmmkvv vtftf  根据 X62W 型铣刀说明书，《机械制造工艺设计简明手册》表 与 ，选择min/235rnc  、 min/475 mmv fc 。 因此，实际切削速度与每齿进给量为： m i n/ 0 0 0 00 mndvc   zmmznvf cfczc / 475  计算切削工时 第 15 页 共 34 页 计算基本工时 iMf Lt zm  式中， 210 llL l 根据《机械制造工艺设计简明手册》表 ， 51 2 )~(0  dC 此处文档有重要部分删减（ 本文档附有 CAD 图等详细附件 ） 粗铣 搭子 面 加工条件 工件材料： HT200，硬度 190HBS，金属型铸造。 加工要求：铣削 尺寸 40 的 搭子侧 面，粗糙度要求 mRa 。 机床： X52 选择刀具：根据《切削用量简明手册》表 ，选择 YG6 的硬质合金端铣刀。 根据《切削用量简明手册》表 ， 确定的该面毛胚余量为 3mm， mmmma p  ， mmmmae 9078  ， 铣刀直径选取 mmmmd 2 0 0~1 0 00 。 根据《切削用量简明手册》表 ，选择 mmd 1250  ， 12z。 计算切削用量 1）决定每齿进给量 zf 采用不对称铣削以提。