加热炉及余热回收系统施工方案

加热炉及余热回收系统施工方案内容摘要：

SH35071999 的相关规定进行，保证其安装的质量要求； 3) 焊接 H 型钢的制造排版过程中应该保证板材的对接 焊缝与立柱对应位置的横梁以及相关节点错开，同时需要保证相邻立柱在同一水平面内的节点要相互错开； 4) 单根立柱制造完毕后，应在翼缘板上打好中心线以方便焊接变形的矫正和材料验收；同时按照图纸尺寸划出 1 米标高线，既可以提高施工效率方便施工，又能够提高以后安装施工的精度；焊接H 型钢制造完毕后按照表三提供的数据进行验收。 5) 钢板厚度小于 12mm 的部件用剪板机剪制，剪制后部件的变形应经平整后方可进入下道工序，机械剪切的允许偏差见表七所示；钢板厚度大于 12mm的部件火焰切割后需清除氧化铁后方可进入下道工序； 表七：气割、机械剪 切的允许偏差（ mm） 气 割 机 械 剪 切 项 目 允许偏差 项 目 允许偏差 零件长度、宽度 177。 零件长度、宽度 177。 切割面平面度 ＜ 最大边缘缺棱 最大割纹深度 型钢端部垂直度 最大局部缺口深度 6) 所有螺栓孔均应采用机械方法加工；严禁气割成孔；需安装管板、管架的立柱、横梁上的螺栓孔应在整梁拼制完毕后统一钻制，不得分段钻孔后再拼制立柱和横梁；相互连接的构件应配钻；同一组内任意两孔间距的允许偏差见表八所示， 相邻两组的钻孔间距的允许偏差为177。 表八：同一组内任意两孔孔间距的允许偏差（ mm） 项 目 允许偏差 孔间距 ≤ 500 ＞ 500~1200 ＞ 1200~3000 ＞ 3000 允许偏差 177。 177。 177。 177。 2. 钢结构单片预制 1) 立柱预制 :不能整料制作的立柱横梁应在下图所示的龙门架上进行拼制，立柱预制时应将牛腿及其它不影响横梁安装的筋板一齐预制 (柱脚底板暂不与立柱相连，待单片就位后再相连 ) ； 2) 在下图所示的胎具上进行单片预制，先固定相邻两根立柱，再安装横梁；立柱以及横梁尺寸复 核合格后，再不影响吊装的情况下，尽量将单片所带的斜撑、炉皮板等安装到该片上，以减少现场安装的工作量以及作业难度； 立柱20 槽钢横梁20 槽钢注 横梁安装高度为 龙门 胎具示意图根据框架实际尺寸确定 3) 单片预制偏差见表九所示： 表九： 单片预制偏差 序号 项 目 允许偏差 (mm) 1 立柱长度 8~16m 177。 6 ＞ 16m 177。 8 2 立柱直线度 8~16m 12 ＞ 16m 20 3 相邻立柱间 ≤ 5m 177。 3 ＞ 5m 177。 5 4 立柱总间距 ≤ 5m 177。 5 ＞ 5m 177。 8 5 柱身扭曲 牛腿处 3 其它处 8 6 两立柱间平行度 5 7 梁与梁之间平行度 5 8 底梁位置 177。 2 9 管板安装梁间距 177。 3 10 炉膛上下梁间距 177。 5 11 单片平面对角线之差 5 3. 炉壁板预制以及型钢煨制 炉壁板应在水平的平台上下料，下料后炉壁板表面的水平度用1m的直尺检查其允许偏差为 3 mm；长度 /宽度允许偏差为177。 mm，对角线之差不得大于 3 mm； 安装在内壁上的型钢圈器周长只允许有负偏差，安装在外壁上的型钢圈周长只允许有正偏差，其值不应大于周长的 %，且不得超过 12mm。 板材和型钢 在热加工和热矫正过程中，其厚度减薄量应小于厚度的 10%。 4. 烟风道、烟囱 1) 80 米钢烟囱预制分段按照吊装专业的要求进行。 2) 排板应根据图纸和实际到货材料的尺寸进行，排板时按中心径计算所需板料长度，并考虑焊接收缩 ,排版图见附图一、二、三、。 3) 切割下料：钢板的切割采用半自动切割机进行，切割完毕后钢板的尺寸应满足下列要求： 表十、加工精度的允许偏差 序号 项 目 允 许 偏 差（ mm） 1 长 度 177。 2 2 宽 度 177。 1 3 边 缘 直 线 度 L/3000，且≤ 4 坡口 钝 边 ≤ 1 角 度 177。 176。 4) 依据图纸提供的技术要求，对接焊缝可以采用单面 V 型钝边坡口，双面焊接，筒体内部采用碳弧气刨清根，经检验合格后施焊。 5) 钢板卷制：先用卷板机配厚弧板将两个端头预弯，然后再卷制中间部分。 卷制应分多次卷制成型，卷制完毕后用 长的弧板检查，其间隙不得大于 2mm。 滚制成筒节后采用适当的措施防止烟囱的变形，以保证其椭圆度；如果受到滚板机性能的限制，不能够进行预弯，则在滚板之前一定要按照技术人员提供的详尽的排版图进行排版下料，预留出部分直边以免造成 不必要的材料损失和浪费。 6) 筒体组焊。 筒体组焊时先组对各筒节的纵缝，再在立式状态下将每三个筒节组焊成一组，然后用 1 台龙门吊和 1 台 50T 汽车吊将其放倒，再在卧式状态下按要求将筒体组焊成三段。 组焊成型后其外形尺寸应满足下列要求： 表十一 烟囱、烟道预制的允许偏差 序号 项 目 允 许 偏 差（ mm） 纵 缝 错 边 量 ≤ 纵缝角变形（用弧长 ） ≤ 3 环缝错边量 δ＜ 16 ≤ 2 δ≥ 16 ≤ 3 椭 圆 度 ≤ 10 直 线 度 %，且不大于 周 长 偏 差 ≤ 总 长 度 177。 7) 衬里：烟囱以及烟、风道衬里均在预制场地进行，养护完毕后运至施工现场，具体的操作步骤如下：筒体预制完毕 → 筒体几何尺寸的检验（合格） → 内部保温钉焊接 → 隐蔽工程验收（监理参与）→ 衬里施工 → 衬里养护。 各烟囱段安装口上下两侧端口各留出 400mm 左右不衬。 5. 平台梯子预制 梯子平台在仔细审图之后，列出详细清单以指导预制工作。 预制要求见表十二： 表十二 平台梯子预制的允许偏差 序号 检查项目 允许偏差（ mm） 1 平台长度 0～ ～ 10/全长 2 平台宽度 177。 3 平台对角线之差 4 平台各侧面挠曲矢高 平台长度≤ 6m 平台长度＞ 6m 5 梯子 长度 177。 宽度 177。 6 斜梯踏步与边梁夹角 177。 1176。 7 梯子纵向挠曲矢高 长度 % 8 斜梯踏步间距 177。 6. 炉管预制 1) 炉管下料及坡口加工均采用机械加工，炉管预制在专用胎具上进行，专用胎具见图九所示； 2) 炉管与急弯弯头对焊处搭设防风、雨蓬，以利提高焊接质量及预制工作的连续展开； 3) 炉管预制原则如下：辐射室立管仅以炉顶方 向炉管与急弯弯头焊缝为预制口，对流段亦仅以一端面的炉管与急弯弯头焊缝为预制口；具体的预制分组方法由施工交底记录确定。 4) 预制前炉管应矫直，弯曲度要求如下：炉管长度小于 6m 时全长弯曲度不大于 4mm，炉管长度大于 6m时全长弯曲度不大于 8mm， 5) 采用长度较为接近的每两根炉管为一组与急弯弯头预制，调整俩根炉管两端的端面偏差（要求小于 2mm），组对急弯弯头：炉管与急弯弯头的对焊接头不得有过大的内错口，小于等于φ 102 炉管错口不得大于 ，炉管外径大于 102mm 时错口不得大于1mm； 6) 焊件对中后点固焊接炉管与急弯弯 头，点固焊接要求如下 : a) 均匀点固焊，定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相通，定位焊的预热应温度应取正式工艺的上限。 b) 定位焊缝的长度为 10~20mm，高度为 2~4mm； c) 严禁强力组对定位焊接，定位焊缝应沿管周均布；定位焊缝的两端应为缓坡状，否则应打磨修整； 7) 反应进料加热炉（ F3101）辐射室炉管的焊接，包括直管段的对接以及直管段同急弯弯管的焊接，要严格按照相应的焊接工艺进行。 具体的技术要求如下： a) 炉管与炉管，急弯弯管以及与法兰之间的焊接及验收应按《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》（ SH/T35231999）和（ 347 型铬镍奥氏体钢炉管焊接工程技术条件）以及设计要求进行； b) 焊接采用氩弧焊打底，焊条填充、盖面； 焊丝采用φ ASW, ,ER347； 焊条采用φ ASW,。 c) 所有焊缝进行 100%射线探伤检查，符合 JB473094Ⅱ级合格； d) 焊接前应该做焊接工艺试验，工艺试验中应做晶间腐蚀试验，试验按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》（ GB112375）中的 T 法进行； e) 焊缝检查合格后， 盘管整体做水压试验，试验压力为 30MPa，试验用水中氯离子含量不得超过 25PPm，试验完毕后将盘管中残留的水吹干净，并用氮气保护； f) 炉管与炉管，急弯弯管以及与法兰之间的所有焊接，焊缝必须做焊后稳定化处理，热处理相关说明如下：  热处理前必须完成探伤以及返修工作，否则不能够进行热处理；  热处理按照图纸设计文件说明进行， 900177。 20℃保温 4 小时，强制空冷；  热处理采用电加热的方法，加热范围为焊缝中心两侧不小于焊缝宽度的三倍，且不小于 100mm，加热区域以外应保温以减小温度梯度；  热处理过程中，恒温温度的允许偏差为 177。 25℃而且不应该超过热处理的温度范围；  测温采用热电偶，用自动记录仪记录热处理曲线，测温点应保证在加热区域内。 g) 炉管与炉管，急弯弯管以及与法兰之间的焊接坡口形式为ANSI one/B，详图如下图所示 (单位：毫米： ) 8) 炉管按照要求预制完毕后，应该及时用胶带或者临时盲板将预留安装口盲死，保证在安装前以及安装过程中不混进杂物。 16 槽钢注 本胎具两件为一套,两 件胎具应找平,同 一外径的炉管制作两套R=炉管外径L=管 中心距δ20 mm钢板 7. 钢结构预制焊接 1) 钢结构焊接工作必须由 持有效合格证的焊工进行； 2) 焊接工作应在构件预制、组装尺寸检查合格后进行。 施焊前应清除坡口表面及周围的油污、铁锈、油漆等脏物，焊完后应及时清除熔渣。