产品开发工作手册

产品开发工作手册内容摘要：

品转产单 编号 /No. ： 日 期 /Date： 20200701 版本号 /Version No.： 1 产品名称： 一、产品设计质量保证： 路试质量 有问题 □ 无问题 □ 风险等级 □ 图 纸 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ 检 规 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ ＢＯＭ 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ ＰＤＭ卡 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ 首件认可 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ 设计质量综合风险： 高 □ 中 □ 低 □ 项目经理 ： 二、配套能力 保证： 供应商供货能力能否达到公司滚动计划 具 备□ 不具备□ 风险等级□ 工装样件审核 完 成□ 未完成□ 风险等级□ 配套综合风险： 高 □ 中 □ 低 □ 配套采购部负责人 ： 三、工艺（生产）质量保证： 工艺文件 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ 车间操作人员培训（内训）完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ 车间设备是否具备生产新产品的能力 具备 □ 不具备 □ 风险等级 □ 自制件质量 有问题 □ 无问题 □ 风险等级 □ 主要生产材料（涂装） 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ 自制件工装是否验收 验 收 □ 未验收 □ 风险等级 □ 工艺（生产）质量综合风险： 高 □ 中 □ 低 □ 工艺部负责人 ： 四、质量控制： 工序检验文件 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ 工序检验手段是否具备 具 备 □ 不具备 □ 风险等级 □ 外配件 检验文件 完 成 □ 未完成 □ 风险等级 □ 处配件检验手段是否具备 具 备 □ 不具备 □ 风险等级 □ 整车质量目标 达 到 □ 未达到 □ 质量控制综合风险： 高 □ 中 □ 低 □ 质量保证部负责人 ： 五、销售准备： 销售人员培训是否完成 完 成 □ 未完成 □ 销售准备工作是否完成 完 成 □ 未完成 □ 售后备件准备 工作是否完成 完 成 □ 未完成 □ 服务站的培训工作是否完成 完 成 □ 未完成 □ 售后信息系统是否完成 完 成 □ 未完成 □ 销售公司负责人 ： □ 限产数量（ 台 /月）限定销售区域 □ 批量生产 主查意见： 研发中心总经理意见（ A类）： □ 限产数量（ 台 /月）限定销售区域 □ 批量生产 质量部长意见： 总裁批准（ A类） :□ 限产数量（ 台 /月） 限定销售区域 □ 批量生产 □ 不同意生产 新产品转产单 编号 /No. ： 日 期 /Date： 20200701 版本号 /Version No.： 1 注： 本转产单是证明新项目已具备生产条件的依据。 具体投产时间见生产准备处生产通知。 本转产单解释权归质量管理处。 A类项目需经总裁批准后生效， B类项目研发中心主查、质量部长签署意见后生效。 风险等级定义 1)、高风险 质量风险较高，生产必定带 来用户强烈报怨。 2)、中风险 可能引起用户报怨，但可控制。 3)、低风险 过程可得到有效控制。 ： 本《新产品转产单》适用于所有推向市场的新车型 （新车型是指新上公告的产品） ；在批量生产前由各部门负责人对《新产品转产单》内容进行确认；作为新产品的批量投产的依据。 （由研发中心进行确认） ——确认新产品路试情况，并根据路试情况评估转产风险。 ——确认新开发零部件图纸是否完成，并根据图 纸的完整性和适用性评估转产风险。 ——确认新开发零部件检规的是否完成。 并根据检规的完整性和可操作性评估转产风险。 BOM——确认新产品 BOM是否完成，并根据 BOM的准确率评估转产风险。 ——确认新开发零部件首件认可是否完成，并根据认可情况评估转产风险。 ——包括项目所涉及的所有零部件供应商。 ——新项目所涉及的所有工装样件的尺寸、材质、性能、试装、路试满足 技术要求。 （生产）质量保证 ——针对新产品所涉及的所有生产工序和零件的工艺文件齐全，可指导生产。 （内训） ——新产品生产时所涉及的操作人员均能熟练操作。 ——冲压、装焊、涂装等产成品符合产品质量标准要求。 ——要求工装齐全，能够生产出符合质量要求的产品。 （涂装） ——新项目所涉及的主要生产材料符合产品要求。 ——要求齐 全完整具有可操作性，可指导检查员完成工作。 ——检具等检验手段齐备正确。 ——要求齐全完整具有可操作性，可指导检查员完成工作。 ——检具等检验手段齐备正确。 ——新产品是否符合预期的质量目标。 ——新产品市场推广工作（广告、宣传资料等）准备情况，即各经销商销售条件是否齐备。 ——售后备件准备计划 是否完成，是否满足售后服务需要。 针对新产品的结构和卖点的方面，对销售人员进行培训。 ——在新产品售后服务前，新产品维修的培训工作完成。 所涉及的维修人员均能熟练维修。 ——各服务站、公司售后服务部与公司内部要能够及时、有效的传递相关信息。 注：以上《新产品转产单》相关内容解释权归质量管理处。 第二章 产品试装、试制控制 1. 范围： 本章适用于 产品试装、零部件试制的全过程。 2. 职责： 间：负责产品试装、试制的实施工作。 3. 内容： /零部件试装流程 责 任 部 门（人） 业 务 活 动 备 注 委托部门 试制车间 委托部门 试制车间 （ 1）、本流程适用于研发中心各部门委托试制车间进行的样车、样件试装工作。 责 任 部 门（人） 业 务 活 动 备 注 试制车间 委托部门 试制车间 委托部门 ： ： 本流程适用于研发中心各部门 /产品项目小组委托试制车间进行的样车、样件试制、试装工作。 ： 试装任务分类：在本流程中按试制、试装目的和要求分类 Ⅰ 类：有 BOM更改要求；装配关系与现生产不同；检验标准与现生产不同。 Ⅱ 类：其他试装任务。 ： A: 1）、由委托部门填写《试装委托单》提出试装申请，在《试装委托单》上应注明：试装目的；希望达到的结果；试装依据；提供的技术文件；（注： Ⅰ 类任务的技术 文件包括包括 BOM表；状态描述；变更件明细；变更件技术文件，如：安装关系说明；安装顺序；定位；检验标准等。 ） 2）、 A类任务视变更件数量及种类，需试装前 3到 10天提供提供试装委托单； Ⅱ 类任务根据当前的试装任务安排。 B: 试制车间根据委托单接收时间及工作量安排试装试制工作（包括：技术文件转化、物料准备、工装准备等）。 C: 1）、专用的系统和零部件（试装使用的样件和整车或白车身）由委托部门提供（要求：试装样件需在试装前 2天到齐；整车或白车身需在试装前 1天到）；通用的零部件由委托部门在试装前 2天向试制车间提供 “通用件领料单 ”，由试制车间统一领取。 D: 1）、由试制车间对系统和零部件（试装使用的样件和整车或白车身）进行可视质量缺陷检查；对于检查不合格的系统和零部件（试装使用的样件和整车或白车身），通知委托部门进行处理；合格的系统和零部件（试装使用的样件和整车或白车身）进入试制车间库房。 E: 由试制车间进行试装；试装组在试装过程中，发现质量缺陷，经确定原因后，需在第一时间与委托部门协调解决，同时，作好试装 记录。 F: 由试制车间判断试装是否满足委托部门的试装要求，如果不满足试装要求，通知委托部门，由委托部门的提 出处理意见，由试制车间执行处理意见，并记录结果。 G: 由试制车间根据 “试装委托单 ”的要求判断是否需要进行调试。 H： 由试制车间进行试装调试。 I: 由试制车间判断调试的结果是否满足委托部门的调试要求，如果不满足调试要求，通知委托部门，由委托部门的提出处理意见，由试制车间执行处理意见，并记录结果；试制车间同时完成 “试装总结报告 ”。 J: 由委托部门根据《试装委托单》的任务分类判断是否为 Ⅰ 类任务。 K: 对于 A类任务，由委托部门组织相关部门对试装进行评审。 未通过评审的，由试制车间进行返修后，重新评审；通过评 审的，由委托部门下发 “评审报告 ”。 L: 由试制车间将试装的系统（包括整车）或零部件转交给委托部门。 M: 试制车间将于试装完成后三日内，将以上物料返回委托部门，由委托部门负责剩余物料和废料的处理。 责 任 部 门（人） 业 务 活 动 备 注 申请部门 试制车间 试制车间 申请部门 试制车间 试制车间 （ 1）、本流程适用于：公司各部门委托试制车间进行的非金属零部件试制工作。 （ A）、非首次申请制作需要主查签字 ： ： 本流程适用于公司各部门 /产品项目小组委托试制车间进行的非金属样件制作工作。 ： A: 由申请部门填写《非金属样件制作委托单（试行）》进行申请，并提供零部件数模。 B: 由试制车间对数模进行评价，对不符合要求的数模，要求申请部门进行修改。 C: 由试制车间根据数模进行零部件制作，并填写 “制作记录 ”。 D: 由申请部门和试制车间对制作的零部件进行评价，对不符合要求的零部件，由试制车间重新制作或修改。 E: 确认符合要求的零部件，转交给委托部门。 F： 称重后，按照《零部件原材料价格表》计算出制作费用，并结算。 4. 1试装委托单 试装委托单 编 号 /No. ： 日 期 /Date： 20200701 版本号 /Version No.： 1 编号 类别 □ A □ B □特殊 项目名称 零部件名称 试装目的 数量 试装依据 □样件 □图纸 □生产工艺 □特殊 期望完成日期 技术要求：（包括装配关系说明或简图、扭矩值要求、安装顺序、定位、间隙要求、功能等技术参数） 期望的试装结果（或检验标准）： 剩余零部件处理办法： 委托人签字： 电话： 委托部门负责人签字： 年 月 日 试制车间负责人： 试制工程师： 电话： 预计工时： 存在问题： 解决办法： 工人姓名 试装工时 总 计时间 （小时） 完成认定 签字 试制工程师签字。