主要施工方法及技术措施

主要施工方法及技术措施内容摘要：

集流管安装前应洗洗内腔并封闭进出口。 集流管外表面应涂红色油漆。 装有泄压装置的集流管，泄压装置的泄压方向不应朝向操作面。 选择阀的安装 选择阀操作手柄应安装在操作面一侧，安装高度超过 时应采取便于操作的措施。 螺纹连接的选择阀，其与管道连接处应安装活接头。 选择阀上应设置标明防护区名称或编号的永久性标志牌，并将其固定在操作手柄附近。 阀驱动装置的安装 电磁驱动装置的电气连 接线应沿固定灭火剂贮存容器的支、框架或墙面固定。 拉索式的手动驱动装置的安装应符合下列规定： 拉索除必须外露部分外，采用径内外防腐处理的钢管防护； 拉索转弯处应采用专用导向滑轮； 拉索末端拉手应设在专用的保护盒内； 拉索套管和保护盒必须固定牢靠。 安装以物体重力为驱动力的机械驱动装置时，应保证重物在下落行程中无阻挡，其行程应超过阀开启所需行程 25mm。 气动驱动装置安装时，驱动气瓶正面应标明驱动介质 的名称和对应防护区名称的编号。 气动驱动装置的管道安装后应进行气压严密性试验，严密性试验应符合下列规定： 采取防止灭火剂和驱动气体误喷射的可靠措施； 加压价值采用氮气或空气，试验压力不低于驱动气体的贮存压力； 压力升至试验压力后，并闭加压气源， 5min 内被试管道的压力应无变化。 灭火剂输送管道的施工 无缝钢管采用法兰连接时，应在焊接后进行内外镀锌处理。 已镀锌的无缝钢管不宜采用焊接连接，与选择阀等个别连接部位需采用法兰焊接连接时 ，应对被焊接损坏的镀锌层做防腐处理。 管道支、吊架的安装应符合下列要求： 管道应固定牢靠，管道支、吊架的最大间距应符合下表的规定。 支、吊架之间的最大间距 管道公称 直径 (mm) 15 20 25 32 40 50 65 80 100 150 最大间距 (m) 管道末端喷咀处应采用支架固定，支架与喷咀间的管道长度不应大于 500mm； 公称直径大于或等于 50mm 的主干管道，垂直方向和水平方向至少应各安装一个防晃支架。 当穿过建筑物楼层时，每层应设一个防晃支架。 当水平管道改变方向时，应设防晃支架。 卤代烷 1301 灭火系统和二氧化碳灭火系统管道的三通管接头的分流出口应水平安装。 灭火剂输送管道的吹扫、试验和涂漆 灭火剂输送管道安装完毕后，应进行水压强度试验和气压严密性试验。 水压强度试验的试验压力应符合下列规定： 卤代烷 1211 灭火系统管道的试验压力应按下式确定： P1211=(V0+VP) 式中 P1211—— 卤代烷 1211 灭火系统管道的水压强度试验压力 （ Mpa，绝对压力）； P0—— 200C 时卤代烷 1211 灭火剂的贮存压力 （ Mpa，绝对压力）； V0—— 卤代烷 1211 灭火剂喷射前，贮存容器内的气相体积（ m3）； VP—— 卤代烷 1211 灭火剂输道管道的内容积（ m3）。 卤代烷 1301 灭火系统管道的水压强度试验的试验压力应按下式确定： P1301=（ V0’P0’+V’P+PS)/(V0’+VP’) 式中 P1301—— 卤代烷 1301 灭火系统管道的水压强度试验压力 （ Mpa，绝对压力）； PS—— 卤代烷 1301 的饱和蒸汽压，取 （绝对压力）； PO’—— 200C时卤代烷 1301灭火剂的贮存压力（ Mpa，绝对压力）； V0’—— 卤代烷 1301 灭火剂喷射前，贮存容器内的气相体积（ m3）； VP’—— 卤代烷 1301 灭火剂输道管道的内容积（ m3）。 高压二氧化碳灭火系统管道的水压强度试验压力应为15Mpa。 不宜进行水压强度试验的防护区，可采用气压强度试验代替。 气压强度试验的试验压力应为水压强度试验压力的 倍。 试验时必须采取有效的安全 措施。 进行管道强度试验时，应将压力升至试验压力后保压5min，检查管道各连接处应无明显滴漏，目测管道应无变形。 管道气压严密性试验的加介质可采用空气或氮气，试验压力为水压强度试验压力的 2/3。 试验时应将压力升至试验压力，关断试验气源后， 3min 内压力降不应超过试验压力的 10%，且用涂刷肥皂水等方法检查防护区外的管道连接处，应无气泡产生。 灭火剂输送管道在水压强度试验合格后，或气压严密性试验前，应进行吹扫。 吹扫管道可采用压缩空气或氮气，吹扫时，管道末端的气体流 速不应小于 20m/s，采用白布检查，直至无铁锈，尘土、水渍及其他脏物出现。 灭火剂输送管道的外表面应涂红色油漆。 在吊顶内、活动地板下等隐蔽场所内的管道，可涂红色油漆色环。 每个防护区的色环宽度应一致，间距应均匀。 气体灭火系统的调试 气体灭火系统的调试应在系统安装完毕，以及有关的火灾自动报警系统和开口自动关闭装置、通风机械和防火阀等联动设备的调试完成后进行。 气体灭火系统调试前应具备完整的技术资料及调试必需的其他资料。 气体灭 火系统的调试负责人应由专业技术人员担任。 参加调试的人员应职责明确。 气体灭火系统的调试，应对每个防护区进行模拟喷气试验和备用灭火剂贮存容器切换操作试验。 进行调试试验时，应采取可靠的安全措施，确保人员安全和避免灭火剂的误喷射。 模拟喷气试验的条件应符合下列规定： 卤代烷灭火系统模拟喷气试验不应采用卤代烷灭火剂，宜采用氮气进行。 氮气贮存容器与被试验的防护区用的灭火贮存容器的结构、型号、规格应相同，连接与控制方式应一致，充装的氮气压力和灭火剂贮存压力应相等。 氮 气贮存容器数不应少于灭火剂贮存容器数的 20%，且不得少于一个； 二氧化碳灭火系统应采用二氧化碳灭火剂进行模拟喷气试验。 试验采用的贮存容器数应为防护区实际使用的容器总数的10%，且不得少于一个； 模拟喷气试验宜采用自动控制。 模拟喷气试验和手动备用灭火剂贮存容器切换操作试验合格条件如下： 试验气体能喷入被试防护区内，且应能从被试防护区的每个喷咀喷出； 有关控制阀门工作正常； 有关声、光报警信号正常； 贮瓶间内的设备和对应防护区内的灭火剂输送管道无明显晃动和机械性损伤。 竣工验收 气体灭火系统的竣工验收应由建设主管单位组织，建设、公安消防监督机构、设计、施工等单位组成验收组共同进行。 气体灭火系统竣工验收包括以下内容： 防护区和贮瓶间； 系统设备和灭火剂输送管道； 与气体灭火系统联动的有关设备； 有关的安全设施。 以上设备及系统功能的验收应严格按规范（ GB50263— 97）的规定要求进行。 竣工 验收时，建设和施工单位应提交下列技术资料： 经批准的竣工验收报告； 施工记录和隐蔽工程中间验收记录； 竣工图和设计变更文字记录； 竣工报告； 设计说明书； 调试报告； 系统及其主要组件的使用维护说明书； 系统组件、管道材料及管道附件的检验报告、试验报告和出厂合格证。 气体灭火系统验收合格后，应将气体灭火系统恢复到正常工作状态，验收不合格的不得投入使用。 3 泡沫灭火系统 施工准备工作 施工人员进行专业培训，并考核合格；办理施工审批手续。 具备并核实下列技术资料 设计施工图、设计说明书、设备的安装使用说明书以及其他必要的技术文件； 泡沫发生装置、泡沫比例混合器、固定式消防泵组、消火栓等主要设备的国家质量监督检验测试中心出具的检测报告和产品出厂合格证；阀门、压力表、管道过滤器、金属软管、管子及管件等出厂检验报告或合格证； 施工条件准备 设计单位向施工单位进行技术交底，并做好记录； 设备、管子及管件的规格型号符合设计要求； 与施工有关的基础、预埋件和预留孔，经检查符合设计要求； 场地、道路、水、电等临时设施满足施工要求。 主要设备和材料的外观质量检查合格，即应符合规范与设计的要求。 泡沫液贮罐、阀门的强度和严密性检验 每个泡沫泵站庆抽查 1 个，若不合格，应逐个试验； 强度和严密性试验应采用清水进行，环境温度宜大于50C； 压力储罐的强度试验压力应为设计压力的 倍；严密性试验压力应为设计压力。 带胶囊的压力储罐可只作严密性试验； 常压储罐的严密性试验压力应为储罐装满水后的静压力； 强度试验的稳压时间应大于 5min；严密性试验的稳压时间不应小于 30min，目测应无渗漏。 阀门的试验应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》中的有关规定执行。 泡沫灭火系统施工 泡沫灭火系统的施工除执行《泡沫灭火系统施工及验收规范》（ GB50281— 98）的规定外，还应符合国家现行有的关标准、规范的规定。 泡沫液 储罐的安装 泡沫液储罐的安装位置和高度应符合设计要求。 当设计无规定时，泡沫液储罐四周就留有宽度不少于 的通道，泡沫液储罐顶疗至楼板或梁底的距离不得小于 1m，消防泵房主要通道的宽度，应大于泡沫液贮罐外形的最小尺寸； 常压泡沫液贮罐的安装方式应符合设计要求；压力泡沫液储罐安装在室外时，应根据环境条件设置防晒、防雨、防冻设施。 泡沫比例混合器的安装。 泡沫比例混合器安装时，液流方向应与标准方向一致。 环泵或泡沫比例混合器的 安装坐标及标高的允许偏差为177。 10mm，备用的环泵式泡沫比例混合器应并联安装在系统上。 带压储缸的压力式泡沫比例混合器应整体安装，并应与基础牢固固定。 压力式泡沫比例混合器应安装在压力水的水平管道上，泡沫液的进口管道应与压力水的水平管道垂直，其长度不宜小于，压力表与压力式泡沫比例混合器的进口处的距离不宜大于。 平衡压力式泡沫比例混合器应整体垂直安装在压力水的水平管道上，压力表应分别安装在水洛 泡沫液进口的水平管道上，并与平衡压力或泡沫比例混合器进 口处的距离不宜大于。 管线工、负压式泡沫比例混合器应安装在压力水的水平管道上，吸液口与泡沫液贮缸或泡沫液桶最低液面的距离不得大于。 泡沫发生装置的安装。 低倍数泡沫产生器的安装应符合下列规定： （ 1）液上喷射的模式泡沫产生器应水平安装在固定顶贮缸缸壁顶部或外浮顶贮缸缸壁顶端的泡沫导流罩上。 （ 2）液上喷射的立式泡沫产生器应垂直安装在固定顶贮缸缸壁顶部或外。