sh3511-20xx石油化工乙烯裂解炉和制氢和制氢转化炉施工技术规程

sh3511-20xx石油化工乙烯裂解炉和制氢和制氢转化炉施工技术规程内容摘要：

基础上时， 对流段炉壳和框架钢结构的施工技术要求应符合本规程 条的规定。 对流段位于辐射段 （ 过渡段 ） 上部时，对流段炉壳和框架钢结构安装前应测量辐射段 （ 过渡段 ）顶部与对流段连接平面的标高、水平度和平面尺寸。 对流段立柱与辐射段连接处应在找正后进行焊接。 钢结构各节点焊接后，拆除吊装临时加固件。 弯头箱盖板应进行预组装并符合装配要求。 对流段钢结构安装后的尺寸偏差应符合 SH/T 3506的规定。 对流段钢结构和管束安装 对流段 炉壳、框架 钢结构和管束 分别 进行安装 时，应先安 装对流段 炉壳 ，再安装对流段 框架钢结构和 管束。 对流段炉壳和框架钢结构采取片状或 箱形结构方式安装时，应根据吊装能力进行分段预制。 垂直排列的对流段，每段侧墙板安装后，应在对流段管束就位和墙板衬里完毕后，再安装上一段侧墙板。 炉墙板安装前应复查几何尺寸及变形情况 ， 并记录。 分段吊装后，对流室两排立柱之间的横梁用螺栓临时固定并找正。 安装对流段管束及集烟罩时先拆除横梁，待对流段管束安装后再重新安装，并用螺栓连接和焊接。 侧墙板上的管板支架 安装应符合设计文件要求。 有吹灰器的对流室墙板，吹灰器孔应在墙板预制和衬里施工时预留，并控制吹灰器前 、 后支撑孔的同心度，使其符合 设计文件 要求。 对流室构件之间采用高温密封胶和陶纤毯密封时，其厚度 及陶纤毯 摺 数 应符合设计 文件 要求，陶纤毯对接缝处应采用迷宫式连接。 管束吊装前按照设计文件要求调整管板位置， 核对管板和隔板的托架间距及水平度 并符合设计文件的要求， 然后 进行临时固定。 管束吊装前应进行下列检查： a) 管束之间的尺寸符合设计文件的要求； b) 焊缝 、 管外壁及管口无缺陷 和损伤。 按顺序安装对流管束，并核对管束方位。 对流段管束应使用专用工具（平衡梁）进行吊装，就位后应检查管板位置和进出口管的管口方位。 以端部管板为基准调整炉管与管板的相对位置，使之符合设计文件要求。 然后拧紧管板与支架上的连接螺栓。 对流段炉壳和管束的模块式安装 对流段墙板、耐火衬里和对流段管束组件在地面分段预装成模块时， 施工程序和要求应符合下列规定： a) 墙板应在衬里前进行加固，然后进行锚固件焊接、管板托架和滑动支架安装和耐火衬里 施工； SH/T 3511— 2020 7 b) 组对时应 采用组对架、定位板等方法保证组对精度。 放置组对架时应避开管板位置，各组组对架的上平面应处于同一标高，其偏差值不应大于 3mm； c) 耐火衬里层达到养护期后方可吊装炉墙板； d) 管束组件和墙板组对时，墙板上的管板支座顶部标高应低于管束管板底部标高 5mm～ 10mm；然后调整两侧墙板使角钢滑道与管板对中，并缓慢平移至限位板处，最后用钢楔调整墙板标高并临时加固； e) 调整模块的整体尺寸，合格后在顶部对模块进行临时加固，临时加固构件与模块应用螺栓连接； f) 检查各管板的安装位置 ，并调整各管板的热膨胀间隙使其符合设计文件要求 ； 最后安装两端弯头箱盖板； g) 核对对流段每个模块的管口方位，并对管束进行吹扫和封闭。 对流段墙板、耐火衬里和对流段管子、管板在地面分段预装成模块时， 施工程序和要求应符合下列规定： a) 将墙板、锚固件、管板托架和滑动支架按本规程 a） 项 要求进行加固、组对和焊接，然后进行墙板耐火衬里； b) 将已衬里完毕并达到强度的两面侧墙板固定在组装平台上，然后安装中间管板和端管板，并调整到设计位置； c) 在中间管板、端管板与滑道之间的间隙 部分按设计文件的要求填充耐火材料； d) 将管子、急弯弯头按设计尺寸预先组对、焊接成单根组件并进行焊缝射线检测和通球试验，然后将预制好的同一排单根组件从两端穿入管板中，找正位置，再进行其余弯头与炉管的组对和焊接； e) 每焊完一排炉管即进行射线检测，合格后进行下一排炉管焊接； f) 需要热处理的炉管应在整组管束焊接完成并无损检测合格后进行； g) 对组装好的管束组件进行全面检查，合格后进行水压试验、吹扫和封闭； h) 安装弯头箱； i) 对模块进行吊装前的加固。 对流段模块吊装应符 合下列规定： a) 垂直排列的对流室模块应在主框架结构、辐射段和过渡段结构安装完毕后自下而上进行吊装，但影响吊装作业的部分横梁应暂时不装； b) 直接安装在辐射段 （ 过渡段 ） 立柱上的对流段，应在吊装前测量与对流段立柱连接的辐射段 （ 过渡段 ） 立柱的顶部标高及纵向、横向距离，并与对流段炉管支承钢结构的立柱纵向、横向距离进行校对； c) 吊装前应按施工方案做好吊装准备工作，模块应用专用工具 （ 平衡梁 ） 进行吊装； d) 每组模块吊装就位并找正合格后，应及时安装 并固定与之相关联的框架钢结构和集烟罩 ，然后再吊装下组模 块。 对流室每组模块吊装就位后，应进行下列检查和调整： a) 检查纵向和横向水平度、立柱垂直度及每组模块立柱顶部的间距； b) 调整各组炉管管端位置和尺寸，使其符合跨接管的安装要求； c) 就位检查合格后应及时将模块分界面处的连接螺栓紧固 ， 若模块分界面除螺栓连接外还有焊 接要求时，应及时焊接。 9 集烟罩、烟囱、猪尾管箱安装 集烟罩 、烟道、烟囱及猪尾管箱板应先 在制作平台上 进行预组装 ，其几何尺寸应符合设计文件的 要求， 合格后 进行衬里和涂漆。 SH/T 3511— 2020 8 衬完耐火 （ 隔热 ） 材料的构件应 采取防雨、防潮措施。 烟道安装后应及时封闭上部端口。 构件吊装应在衬里层达到一定强度后进行。 吊装时应防止损坏衬里。 烟囱安装前应检查、调整烟囱支撑梁的水平度，其偏差应小于梁长的。 烟囱吊装就位后应及时找正。 烟囱的垂直度应以两个互为直角的方向进行测量，其上下两个测点的测量值允许偏差为高度的 ，且不大于 10mm。 转化炉猪尾管箱的耐火衬里应在安装前施工。 猪尾管箱的安装程序应根据猪尾管、集气管及其支承悬吊系统的结构和布置合理安排。 10 筑 炉 一般规定 筑炉工程的施工，除符合 SH 3534 的规定外，尚应符合本规程的规定。 筑炉工程开工前，应对炉体结构、密封及附属设施检查验收，对炉管采取保护措施，并拆除影响筑炉施工的临时设施。 验收合格应办理交接手续。 筑炉材料的运输、储存及施工过程中应采取防雨、防潮措施，不同材料应分区 存放。 定型耐火隔热制品应采用机械磨削加工，必要时应进行预砌筑。 炉墙与炉顶结合处，炉墙应留出一段待炉顶完成后衬砌，同时留出膨胀缝。 耐火泥浆、耐火隔热浇注料 （ 以下简称浇注料 ） 使用应符合下列规定： a) 施工中搅拌和养护用水应是清洁水； b) 拌和应采用强制式搅拌机。 拌和或储存不同材料时，搅拌机、存料器具使用前应清理干净； c) 搅拌好的浇注料应在初凝之前浇注完，每层浇注高度不宜大于 300mm， 施工间歇超过初凝时间时，应按施工缝要求处理； d) 砌筑不同材质的砖砌体应使用配套的泥浆； e) 燃烧器砖、看火孔砖砌筑前，应对预焊件进行检查确认，并按预砌筑确定各部位的顺序砌筑。 吊装已衬里的构件时，衬里材 料的强度应大于设计强度的 70% ，并应采取防变形加固措施。 辐射室筑炉 辐射室耐火砖砌筑应符合下列要求： a) 炉墙隔热板粘贴应以托砖板分段、相互错缝挤紧，开孔断开部位不得有缺损； b) 砌筑前，应检查托砖板固定螺栓的数量和紧固程度，不得有松动或短缺现象 ； 两托砖板之间宜连续砌完 ； 托砖板与砖之间可用一层软纸隔开，但不得涂抹泥浆； c) 侧墙燃烧器和看火孔砌筑应符合下列要求： 1) 支挂件不得有扭曲； 2) 应进行预砌筑，并对砖进行编号； 3) 隔热板应与炉壳整体统筹粘贴 ； 4) 正式砌筑应先砌下部，并在泥浆凝固后再砌筑两侧和上部； 5) 耐火砖应与支架连接牢固、双面挂浆，砖间不应有空隙； 6) 燃烧器和 看火 孔砖的中心允许偏差应为 177。 5mm； d) 炉底和炉底导槽的耐火砖砌筑应符合下列要求： 1) 核对炉底燃烧器砖的型号并预砌、编号，砌筑后 在 燃烧器砖周围包扎耐火纤维毯，并用塑料薄膜包裹固定； 2) 按照设计 文件 规定的膨胀缝和燃烧器位置预砌炉底砖，确定加工砖的位置和尺寸； 3) 砌筑炉底导槽前应先检查辐射段炉管导向座的位置并清理干净，后砌筑导槽的底及墙； 4) 分层砌筑隔热层和耐火层，并及时在膨胀缝内填塞耐火纤维毯 ，且 砖层之间的膨胀缝应错开； SH/T 3511— 2020 9 e) 底部护管短墙应在炉管安装调整后干砌； f) 转化炉烟道底部，宜在烟道墙及盖板完成后砌筑。 不同品种的炉底浇注料应分层浇注，每层经 24h 养护并达到强度后再浇注次层。 面层应捣实拍平，孔洞和管座周围应抹成 45176。 斜坡。 耐火纤维模块 （ 以下简称“模块” ） 安装应符合下列步骤和要求： a) 安装燃烧器砖和视孔砖； b) 铺衬隔热层，安装炉墙、炉顶模块； c) 模块安装时，应将模块的导向管对 准锚固螺栓，模块贴近隔热层后用特制扳手将螺母沿导向管送入、旋紧 ； 每排模块安装完毕后，应检查、调整间隙和方向，使排列整齐、表面平整； d) 炉墙模块安装应符合下列要求： 1) 安装应自下而上逐排进行，每排均应由炉墙中线向两侧进行； 2) 模块的排与排之间，模块与燃烧器、视孔之间及模块与其 他 耐火砖、浇筑料之间均应铺填耐火纤维毯； 3) 安装过程中应严格控制端墙、侧墙、炉顶、横跨段 及 贯穿柱 等 交接 部位的衔接； e) 炉顶模块安装应符合下列要求： 1) 中间密封盖板处的模块安装前，炉管应调整到规定位置， 支承悬吊系统应调整完毕，炉管保温应完成，且应与炉顶衬里同时进行； 2) 中间盖板之间的缝隙应在盖板安装过程中及时铺填耐火纤维折毯； 3) 模块应根据炉管和吊板的实际位置和尺寸切出相应的导槽后安装； 4) 加工切割不规则模块时，应保证边角平直，并不得损坏模块骨架； 5) 模块宜沿四周向中间逐块逐排安装，炉顶与炉墙拐角处应先安装炉顶模块，后安装炉墙最后两排模块； 6) 模块与模块、炉管之间的间隙应夹塞耐火纤维折毯，并将折毯用门型钉固定在已安装的模块上； 7) 夹塞耐火纤维折毯，应在保留模块捆扎带、取 出模块保护板 ，并在 接合面涂刷高温粘结剂后塞入 ； 毯与毯之间亦应涂刷粘结剂，塞入时宜用铝板辅助； 8) 炉顶最后一块模块安装，宜先用四块铝板紧贴已安装的模块侧面，再将模块对准锚栓挤进，然后旋紧螺母、抽出铝板； f) 模块安装完成并经全面检查确认合格后，方可剪断并抽出模块捆扎带、保护板和导向管，并用木拍子夯打、平整表面 ， 夯打时，应用纸板或木板垫于被打表面； g) 模块表面设有高温涂料时，应在表面夯打平整并对炉管采取保护措施后均匀涂刷或喷涂。 辐射室层铺耐火纤维施工应符合下列规定： a) 炉 顶应根据设计尺寸和材料规格应按预先绘制的各层纤维毯排列图铺贴； b) 纤维毯的下料尺寸应比实际尺寸大 5mm～ 30mm，贯穿柱和拐角处应比实际尺寸大 100mm 左右，安装后应将多余部分剪除； c) 炉管穿孔部位应用专用工具钻孔下料，孔径应比实际尺寸小 5mm； d) 层铺耐火纤维应在炉墙耐热或防腐涂料干燥后进行； e) 层铺应从中心向外顺序进行，里层适当压缩对接，接缝空隙应用同材质纤维毯条填实，遇炉管时应先铺衬炉管周围，每层均应用木托板托平； f) 每块纤维毯应至少有四个锚固钉固定，贯穿柱接缝处应按设 计文件要求固定； g) 在浇注料表面粘贴纤维毯前，应清除表面油污、杂物，剔除松散部分，并保持干燥 ； 粘贴时，浇注料表面和纤维毯均应涂刷粘结剂； h) 采用陶瓷杯固定时，应在逐个安装、检查合格后，用设计文件规定的填料将杯内填实，填料初SH/T 3511— 2020 10 凝后将凸出杯面部分压回杯内 ； 填塞填料时不得沾污炉管和耐火纤维毯； i) 金属锚固钉或垫片不得直接暴露于炉内，覆盖耐火涂料应涂抹严密，覆盖耐火纤维块应粘贴牢固。 对流室及其他部位筑炉 对流室的串砖结构衬砌应符合下列要求： a) 衬砌前，应进行预砌筑 以确定折流砖位置和应加工砖的尺寸。 当最上层砖与钢梁的距离异常时，宜对钢梁下 1 块 ～ 3 块砖进行加工； b) 砌筑对流室耐火砖墙时，应先砌管支座部位，用规定的填料将空隙填塞密实，然后从两端向中间进行衬砌； c) 固定杆应插进托砖板上的固定套内，每根固定杆顶面与固定套的距离应一致，托砖板上固定套孔的中心与固定杆的中心允许偏差为 5mm。 对流室的吹灰器孔应在衬里施工时预留，并保证位置和尺寸准确。 对流室采用浇注料筑炉时，应符合下列规定： a) 钢结构墙板、锚固钉、隔热层铺贴应检查 验收合格； b) 墙板应平放浇注； c) 折流板应支设模板浇注，并保证位置及尺寸准确，拆模后应对表面进行修整、养护。 过渡段筑炉除符合本规程 条 和 条的规定外，尚应符合下列规定： a) 底部拐弯处采用浇注料时，应支模浇注 ；。