a塑胶制品质量技术手册

a塑胶制品质量技术手册内容摘要：

）易出现啤塑“缩水”，故必须用延长保压时间来补 缩 . 三、 聚乙烯（ PE） *聚乙烯 （ PE）有高密聚乙烯（ HDPE 俗称“玛力士”）、低密聚乙烯（ LDPE俗称“花料”），中密聚乙烯（ MDPE）属结晶性塑料，其主要性质如下： 1：聚乙烯分高密度（ HDPE）和低密度（ LDPE）两种，随着密度的增高，透明度减弱 . 2：聚乙烯为半透明粒子，胶件外观呈乳白色 . 3：聚乙烯其柔软性、抗冲击性，延伸性和耐磨性、低温韧性好 . 4：常温下不溶于任何溶剂，化学性能稳定；另一方面 PE 难以粘结 . 5：机械强度不高，热变形温度低，表面易划伤 .聚乙烯亦常用于吹塑制品 . *聚乙烯的 成型 1：流动性好，成型温度范围宽，易于成型 . 2：注射压力及保压压力不宜太高，避免啤件内残角在的应力而导致变形及开裂 .注射压力 60～ 70Mpa. 3：吸水性低，加工前可不必干燥处理 . 4：提高料筒温度，外观质量好，但成型收缩率大（收缩 %～ %），料筒温度太底制品易变形（用点浇口成形更严重，采用多点浇口可 改善翘曲） . 温度参数：前料筒温度 200176。 Ｃ～ 220176。 Ｃ，中料筒参数 180176。 Ｃ～ 190，后料温度 160176。 Ｃ～ 170176。 Ｃ . 5：前后模温度应保持一致（模温一般为 20176。 Ｃ～ 40176。 Ｃ为宜），冷却水温 度不宜距前腔表面太近，以免局部温度太大，使制品残留内应力增加 . 最高模温，制品光泽好，透明度高，冲击强度高 . 模温太低：急冷引起制品变形或分子定向造成分层 . 总之，通过调整模温可调节制品的硬度及柔韧性 . 6：巨质软 ,必要时可不用行位（滑块）而采用强行脱模方式 . 四、 聚丙烯（ PP） *聚丙烯（ PP）俗称“百折软胶”，属结晶性塑料 . 其主要性质如下： 1：呈半透明色，质轻（密度 ）可浮于水中 . 2：良好的流动性及成型性，表面光泽，着色，外伤留痕优于 PE . 3：高为分子量使得抗拉强度及屈服强度（耐疲劳度） 高 . 4：化学稳定性高，不溶于有机溶剂，喷油，烫印及粘结困难 . 5：耐 性优异，以及常温下耐冲击性好 . 6：成型收缩性大（ %） ,尺寸较不稳定 ,胶件易变形及缩水 . * 聚丙烯（ PP）的成型工艺了解 1 ：聚丙烯的流动性好，较低的注射压力就能充满型腔，压力太高，易 发生飞边，但太低缩水会严重 .注射压力一般为 80～ 90Mpa，保压压力取注射压力的 80%左右，宜取较长保压时间补缩 . 2：适于快速注射，为改善排气不良，排气宜稍深取 . 3：聚丙烯高结晶度，料筒温度较高 . 料筒温度参数： 前料筒 200～ 240176。 Ｃ，中料筒 170～ 220176。 Ｃ，后料筒 160～ 190176。 Ｃ 因其成型温度范围大，易成型实际上为减少披锋及缩水而采用较低温度 . 4：困材料收缩率大，为准确控制胶件尺寸，应适当延长冷却时间 . 5：模温宜取低温（ 20～ 40176。 Ｃ），模温太高使结晶度大 .分子间作用强，制品刚性好，光泽度好，但柔软性、透明性差，缩水也明显 . 6：背压以 为宜，干粉着色工艺应适当提高背压，以提高混炼效果 . 五、 聚氯乙烯（ PVＣ） *聚氯 乙烯（ PVＣ）属非结晶性塑料 .原料透明 . 主要性能如下： 1：通过添加增塑剂使材料软硬度范围大 . 2：难燃自熄，热稳定性差 . 3： PVＣ溶于环已酮、本氢呋喃、二氯乙烷 .喷油用软胶开油水（含环已酮） . 4： PVＣ溶胶塑料玩具上主要用于掂胶 . *聚氯乙烯的成型工艺了解 1：软 PVＣ收缩率较大（ %～ %） PVＣ极性分子易吸水份，成型前需经干燥，干燥温度： 85～ 95176。 Ｃ，时间 2HRS. 2：成型时料筒内长期多次受热，分解出氯乙烯单体及 HＣ I（即浆解）对模腔有腐蚀作用 .所以应经常清洗模腔及机头内部死角 . 另外，模腔表面常镀硬铬或氮化处理以抗腐 蚀 . 3：软 PVＣ中加入 ABS，可提高韧性，硬度及机械强度 . 4：因 PVＣ成型加工温度接近成型温度，故应严格控制料筒温度，尽可能用偏低的成型温度，同时还应尽可能缩短成型周期，以减小溶料在料筒内的停留时间 . 5：针对易分解、流动性差、模具流道和浇口尽可能粗、短、厚，以减小压力损失及尽快充满型腔 . 注射压力 90Mpa，宜采用高压低温注射，背压 ～ 厚不宜太薄，应在 以上，否则料流充腔困难 . 6：注射速度不宜太快，以免熔料经过浇口时剧烈摩擦使温度上升，容易产生缩水痕 . 7：模具温 度尽可能低（ 30～ 45176。 Ｃ左右）以缩短成型 周期防止胶件出模变形 （必要时胶件需定型模定型） 8：为阻止冷料堵塞烧口或流入模腔，应设计较大冷料穴积存冷料 . 六、 聚酰胺（ PA） *聚酰胺俗称“尼龙”（ NYLON），属结晶性塑料，有多品种，如尼龙 6， 尼龙 1010 等 . 1：尼龙具有优良的韧性，耐磨性，耐疲劳性，自润滑性和自熄性 . 2：低温性能好，冲击强度高 .并且很高抗拉强度、弹性好 . 3：尼龙吸水性大，吸水后一定程度提高抗冲击强度，但其它强度下降（如 ,拉伸、刚度） .收缩率 ～ %. 4：耐弱 酸弱碱和一般溶剂，常温下可溶于苯酚（酚可作为粘合剂），亦可溶于浓甲酸及氯化钙的饱和甲醇溶液 . *尼龙成型了解 1：在注塑前需充分干燥 .干燥温度 80～ 90176。 Ｃ；干燥时间 24HRS . 2：尼龙料粘度低，流动性好，容易出现披锋（飞边），压力不宜过高，一般为 60～ 90Mpa. 3：随料筒温度变化，收缩率波动大 .过高的料温易出现熔料变色，质脆、银丝等到；低于熔化温度的尼龙料很硬，会损坏模具和螺杆 .料筒温度一般为 220～ 250176。 Ｃ，不宜超过 300176。 Ｃ . 4：模温控制 尼龙是结晶性塑料，制品受模温影响大，故对模温控制 要求高 . 模温高：结晶度大，刚性，硬度耐磨性提高，变形小 . 模温低：柔韧性好，伸长率高，收缩性小 . 模温控制范围： 20～ 90176。 Ｃ 5：高速注射 尼龙料熔点高，即凝固点高（快速定型，生产效率高），为顺利充模（不使熔料降到熔点下凝固）必须采用高速注射，对薄壁制件或长流距长制件尤其如此，而制品壁较厚或发生溢出的情况下用慢速注射 .高速充模所具的排气问题，应予留意 . 退火处理与调温处理 退火处理：经退火可使结晶度增大，刚性提高，不易变形和开裂 . 退火条件：高于使用温度 10～ 20176。 Ｃ，时间按制件厚度不同，约 10～60 分 钟 . 调温处理：保持尺寸稳定，对提高韧性，改善内应力分布有好处 . 调湿条件：浸沸水或醋酸钾溶液 . （醋酸钾：水＝ :100 沸点 121176。 Ｃ；时间 2～ 16HRS . 第五章 常见注塑缺陷注塑机参数调整办法 成品不完整缩水披锋成品变形气泡烧焦痕迹擦痕表面不光洁色调不均脱模刮花难于脱模速度慢结合线流纹黑纹锁模压力射胶压力保压压力背压压力熔胶速度射胶速度喷嘴温度料筒中段温度料筒未段温度射胶时间保压时间冷却时间水口阔度模温冷却水量射嘴口径解决办法压力速度温度时间模温 = 增加 = 降低 = 调整 第六章 常用热塑性塑料注塑成型次废品原因分析 名称 注塑及原料原因 模具及设计原因1.多型腔时进料口平衡不足；2.塑料粒度不同或不匀；3.塑料在料斗中“架桥”3.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当；4.塑件壁太薄，形状复杂且面积大；5.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低；7.注射速度太快或太慢；8.塑料流动性太差；9.飞边溢料过多；10.模温低，塑料冷却快；11.脱模剂过多，型腔有水份；12.塑料内含水份及挥发物过多；13.原 料中充气多；1.原料含水份、溶剂或易挥发物；1.模具排气不良；2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解；2.模具内有水分、油脂或脱模剂不当；3.注射压力小；4.螺杆或柱塞退回太早；5.模温低；6.注射速度太快；1.注射机电气或液压系统不稳定；1.模具强度不够，定位杆弯曲、磨损；3.塑料颗粒不匀，或加料量不匀；4.调整注射机性能不当或塑化不匀；5.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀；6.回用料与新料配比不当；7.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定；8.塑件刚性不良，壁厚不匀；9.塑件后处理条件不稳定；3 . 尺寸不稳定：主要由于模具强度不良；精度不良；注射机工作不稳定及成型条件不稳定等因素，使塑件尺寸变化不稳定；2.成型条件不稳定，（温度、压力、时间变更）成型周期不一致；2.模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确；3.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良；4.模具合模不稳定，时松时紧，易出飞边； 1 . 塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因，导致填充型腔不满，塑件外型残缺不完整或多个型腔时个别型腔填充不满.4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回料过多；7.料粒太细，不匀或背压小，料筒近料斗端温度高，加料端混入空气或回流翻料；3.塑件设计不良，流道不良，有贮气死角； 2.气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴；1.注射量不够，加料量不足，塑化能力不足及余料不足；6.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早；2.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折； 名称 注塑及原料原因 模具及设计原因1.流道、进料口太小，或数量不够 ；2.模温低易出现真空泡；3.注射压力小，注射速度慢；3.进料口位置不当，不利于供料补缩4.注射及保压时间短；5.加料量不够，供料不足，余料不够；6.融料流动不良或溢料过多；2.模具刚性不足；3.模具平行度不良；4.模具单向受力或安装时没压紧；4.加料量过大；1.料温低，模温低；2.注射速度慢，注射压力小；3.嵌件温度低；2.模具冷却系统不当；5.用铅箔等薄片着色剂；6.纤维填料分布融合不良；7.有冷料；5.模具排气不良；1.料温低，模温低；喷嘴温度低；1.冷料穴不当，有冷料；2.注射速度慢，注射压力小；2.模具冷却系统不当；3.塑料流动性差；4.供料不足；4.塑件壁薄，面积大，形状复杂；5.流道曲折、狭窄、光洁度不良；1.塑料温度太高，模温高；2.原料中含水分高，有低挥发物；3.注射压力小；4.料中充气排气不良；1.冷却时间不够；2.模温高；1.模温高，料温高，冷却时间短；易出现凹痕；2.塑件壁太厚或厚薄不均，（在厚壁处背部易出现塌坑）； 4 .凹痕或真空泡：由于保压补缩不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑件收缩率大时在塑件表面出现的收缩凹陷现象或在塑件内部形成空洞；1.塑件形状不当，壁厚不匀，强度不足，嵌件分布不当及预热不良； 5 .飞边过大：由于合模不良、间隙过大，塑料流动性太好，加料过多，使塑件沿边缘出现多余薄翅；4.料内渗有不相融的料；脱模剂不当，有不相融的油质；1.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当；流程长，料流阴力大，料温下降快；3.塑件形状不良，壁太薄，嵌件过多及壁厚不均，使料在薄壁处汇合；1.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平衡；2.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积；3.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度太快；1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大；4.模具内有水份、润滑剂，融料充气过多，脱模剂过多； 6 .熔接不良：由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相熔等原因，使融料分流混合时，融接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线；3.浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力，冷却快； 7 .表面波纹：由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是呈半固化波动状态沿型腔表面流动，或融料有滞流现象；5.进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，。